Truck64

Allora il problema è sicuramente nello slicer, ma quì casca l'asino (cioè io) perchè Cura non lo conosco. Ci sono delle impostazioni nel profilo della macchina per impostare eventuali offset in Z (e negli altri assi) come in tutti gli slicer ma di base dovrebbero essere tutti a 0 e nel Gcode il primo movimento di Z dovrebbe essere all'altezza del primo layer (esempio G1 Z0.2 F....). Quando hai configurato l'area di stampa non è che ti è scappato qualcosa? Nel frattempo se posti un file Gcode (basta la parte fino al primo layer) magari si capisce se ci sono stranezze.

Se fa così vuol dire che è in modalità bang-bang (o va in protezione la scheda che 300° sono tanti, non capisco il discorso della ventola), quindi o non ti prende più gli aggiornamenti di firmware o si è incasinato qualcosa. Dubito che si a un problema di hardware perchè quando l'usicta modula vedresti comunque il led lampeggiare anche se il mosfet fosse in corto (e poi se fosse non si pegnerebbe più). Ho provato a dare un occhiata alla documentazione che si trova in rete, tipo questo spazio:Flying Bear Ghost ma francamente io conosco solo il Marlin standard e questo sembra molto customizzato. Ti conviene vedere se c'è qualcuno che conosce meglio la tua stampante. Tanto per capire hai mai provato a ricaricare il firmware originale? Ti fa lo stesso problema?

Ciao @Fabio3d, la stampante fa quello che gi viene detto nel Gcode, quindi probabile che ci sia qualcosa di sbagliato nei settaggi dello slicer. Tanto per capire se gli dai un comado G1 Z0 F100 hai il nozle a livello del piano? E se fai G1 Z1 F100 sale di 1mm o schende? E "aiuterebbe ad aiutarti" (Jerry Maguire) sapere quale firmware e quale slicer usi.

Ciao @Franc, magari dico una cazzata ma non è che hai il pid disabilitato? Mentre sale la temperatura dell'hotend il led sulla scheda di controllo a un certo punto lampeggia o è sempre fisso e poi si spegne di colpo? Hai mai messo mano al firmware? se si il valore >PIDTEMPE è a 1 o 0?

Attenzione che il "tubo di alimentazione del filamento" deve essere infilato fino in fondo perchè a seconda della configurazione del tuo hotend potrebbe far parte della camera di fusione. E va anche posta particolaremte cura a come tagli il tubo lato estrusore. Quindi ok per cambiarlo se è corto ma gli attacchi cambiali solo se sono rotti. Ti consiglio una bella letta alle guide che ci sono quì sul forum riguardo alle nozioni base, in particolare il buon @Killrob ha scritto alcune pagine di nozioni utilissime come questa assembliamo l'hotend che BISOGNA conoscere. Poi se hai dubbi chiedi.

Ciao @arringhio, la stampante ha un area di lavoro che normalmente è alcuni millimetri più grande del piano di stampa. A parte l'asse verticale (Z) che è più semplice, ma non obbligatorio, far coincidere l'altezza del piano con la quota zero dell'asse, vedi calibrazione altezza piano come ti è stato detto in precedenza, per X (asse destra-sinistra) e Y (piano avanti-indietro) in genere si indica la posizione dell'area di stampa nei parametri del software di "affettatura". Quindi ammesso che quando fai la home di tutti gli assi questi siano a X0, Y0, Z0 tu alzi di qualche mm Z (con i comadi del pannello) e sposti X e Y (sempre con o i comandi del pannello) fino a che l'estrusore non è sopra l'angolo destro del piatto. Quando ci sei le quote di X e Y le imposti nel profilo macchina dello slicer. Quì sotto un esempio per Repetier Host, ma i software sono tutti più o meno simili in questo senso.

Oggetti del generere anche quando sarai apposto richiedono comunque almeno una giornata di stampa. Mi dispiace ma non è una tecnologia per gente impaziente...🤪

Ricontrolla meglio, le guide lineari da 12mm tipo MGN12H si fissano con brugole M3. Se ti sembrano + larghe è perchè c'è un 0,5mm circa su foro e lamatura per fare l'allineamento finale.

Come dice @Killrob sei sottoestruso. Il fatto che lo faccia solo da una certa altezza è un anomalia ma non tanto infrequente. A me capitava perchè a un certo punto a furia di ritrazioni mi si intasava la gola dell'estrusore. Risolto regolando meglio la ritrazione (frequenza, lunghezza e velocità). Però potrebbe essere anche temperatura: ti si abbassa da profilo di slicing o la ventola che soffia sul nozle è troppo forte per esempio. Hai fatto caso a cosa segna il display quando succede? Altra ipotesi: va in protezione termica il drive (improbabile) o il motore dell'estrusore si scalda tanto da e perdere forza. O anche solo il tubo tra spingifilo e hotend si torce facendo aumentare la resistenza (dovresti sentire il famoso tac-tac della ruota godronata che scivola sul filamento). E, banale ma meglio chiedere, non è che salendo la z il filamento ti si impigla da qualche parte?

Scusa, ma che io sappia tutti gli slicer di base fanno un riempimento solido all'interno delle pareti molto inclinate verso l'interno del pezzo (scusate il gioco di parole). E solido vuol dire proprio a zig-zag come fa a te. Il fatto che ti balli la macchina secondo me è perchè hai il jerk troppo alto per una macchina con estrusore diretto che ha la sua bella massa. Non so se quel riempimento si può far fare in altro modo quindi, a meno che tu non riesca ad alleggerire l'estrusore ti conviene abbassare il jerk di X e Y. Anche io ho una RAMPS, non è il massimo ma se la cava. le pause che vedi, che sono decimi di secondo, sono probabilmente dovute alla ritrazione, se fossero dei lag del controllo finirebbe prima o poi col fermarsi definitivamente. Immagino tu abbia già fatto prove con diversi livelli di accelerazione degli assi e dell'estrusore, ma secondo mè dovresti approfondire perchè a occhio qualcosa si pò migliorare. E non smetterò mai di ripeterlo: sarebbe utile che metteste in firma la configurazione delle macchine, che è la prima cosa che serve sapere prima di rispondere a una domanda.

Prova a ridurre o addirittura azzerare la ritrazione.

I limiti di velocità Solo per capire: hai dato G1 Exxx F7200 o G1 Exxx F120? Sono curioso perchè io sto combattendo per andare oltre i 10mm³/s di materiale estruso mentre quì verrebbero fuori 288mm³/s I limiti di velocità dei motori li dovresti trovare con un M503 alla voce M203.

Se cerchi in rete trovi tutto. TMC2208 Per rispondere alla tua domanda si può disattivare lo stealthChop2 ma è una procedura complicata e a mio parere ci vuole meno a collegare definivamente il drive in modalità UART, che allora fai quello che vuoi da firmware. Comunque se capisci un po l'inglese ecco un video che spiega tutto passo per passo: TMC2208 guide

Le schede a 32bit in generale hanno segnali di ingresso/uscita a 3,3V, che vanno bene per un driver stepstick montato sullo stesso circuito stampato, ma deve essere adattato se usi drivere esterni, siano passo-passo o sincroni ad anello chiuso. Quelli industriali poi si aspettano segnali a 5, 12 o 24V, quindi in qualche modo bisogna adattare il segnale. La cosa più semplice è prendere un fotoaccoppiatore e dimensionare la rete di ingresso e uscita in modo da trasferire il segnale variando solo la tensione o il tipo di segnale (PNP o NPN). Se non vuoi o non sai come dimensionare il circuito ci sono anche dei componenti già fatti come questo: Optoisolatore (che a occhio sembra adatto per drive con ingresso PNP anche se vorrei che fornissero una documentazione più completa). Oltre al tipo di segnale è importate anche verificare la massima frequenza che può trasmettere: in genre per una stampante bastano 20kHz, ma le schede a 32bit possono salire fino a 130kHz. A livello industriale è tutto più chiaro (e costoso), io in passato ho fatto funzionare un CNC con uscite step/dir TTL con drive Panasonic MINASA (24V) usando questo componente Solid-state relay . Al 99% degli utenti di stampa 3D amatoriale queste cose non serve saperle, difficilmente avranno la necessità o il budget per spingersi fino ad usare drive esterni alla scheda di controllo . Ma visto che chi ha cominciato la discussione sta evdentemente facendo qualcosa fuori standard, tanto vale parlarne. Marlin come gli altri firmware da stampa 3D comandano i motori con segnali di tipo STEP/DIR che sono uno standard anche in industria da prima che cominciassi a lavorare; e anche se oramai è largamente diffuso l'utilizzo di bus ad alta velocità (tipo CiA402, EterCat solo per citarne due di quelli più usati) per applicazioni più "economiche" si ricorre ancora a quel tipo di interfacciamento tra motori e controllo. Potenzialmente quindi potresti collegare motorizzazioni anche di qualche kW a un Arduino o a un SKR 1.4 Turbo. Non si fa solo perchè li entra in gioco tutto il discorso sulla sicurezza e affidabilità: se spendo una bella cifra per i motori mi serve almeno che l'elettronoca di controllo sia marchiata CE e che ci sia un service che risponde sul prodotto per una decina di anni... E per chiarire quando parlo di servomotori, intendo motori sincroni industrili tipo questi Brushless Bosch, non quelli per i radiomodelli.

Dipende da quello che sai fare. La maggior parte dei drive in commercio accetta il controllo step/dir quidi si comporta come un A4988 o un DM422C. Si tratta solo di fargli digerire la logica a 5 o 3.3V ma con un paio di fotoaccoppiatori da qualche centesimo si risolve anche quello. Un mio amico ha recuperato 3 servodrive ABB da 200W d'occasione competi di cavi e motori e ci si è fatto la fresa in cantina usando un Arduino... Il fatto che un controllo elettronico costi poco non vuol dire che sia "scarso", e un skr ha molta più potenza di calcolo e molte più funzionalità della magior parte dei controlli numerici di 20 anni fa. E comunque stavamo parlando della meccanica, non del controllo.

Quando ho messo assieme la mia non avevo altre stampani. I pezzi del frame in aluminio li ho presi già tagliati online, così pure i pattini a ricircolo, estrusore, spingifilo e elettronica. Il resto dei pezzi li ho costruiti con staffe di metallo saldate (sono autodidatta in quello, ma per ora tengono) o con policarbonato tagliato da lastra e incollato. Il lavoro più grosso è stato spianare il piatto. Lì ammetto di aver dovuto ricorrere a una CNC, ma molti altri quì ti possono suggerire soluzioni commerciali adatte. Tu hai già una stampante e da quello che vedo dalla foto sei solo decisamente magro di flusso. Puoi pensare di stampare le parti con i materiali che conosci e upgradarla un po alla volta. PS: flusso a parte per quel tipo di pezzi + perimetri e angoli arrotondati. In termini di resistenza cambia tantissimo.

Non concordo: ho macchine che lavorano da 6 anni con assi a vite a 400mm/s, 5000mm/s^2 e nemmeno un problema. Solo che sono mosse da servomotori da 200W, non passo-passo. Di quelli ho provato anche un paio di serie con encoder (RTA, Beckhoff): una delusione. Le viti Igus, intendi queste? XYZ Axis Lead Screw

E' utile su qualsiasi stampante con struttura poco rigida, ma devi imparare ad usarlo bene perchè non fa miracoli. In ogni caso anche quello originale costa meno degli upgrade alla meccanica per far senza su macchine commerciali di fascia media. Io ho progettato e realizzato la mia corexy per evitare di usare orpelli come quello. Livellato il piano 6 bobine fa ed è ancora dove l'avevo messo (controllo con comparatore). Anche io non la uso tutti i giorni visto che ci faccio pezzi che porgetto e ci vuole tempo anche per quello. Ad ogni uso verifico altezza Z a centro piatto, più per scrupolo che per altro, spurgo il materiale, e stampo. Unico problema ogni tanto è l'adesione al piatto sugli angoli per i pezzi grandi in PETG ma per ora abbondo con la lacca e appena ho l'occasione cambio il materiale di adesione sul piatto. E quello che disegno al cad la macchina stampa (parti volanti a parte), le prove si limitano al cambio bobina/marca o tipo di materiale ma è una cosa che va fatta indipendentemente dal tipo di stampante. Puoi anche comprarne una ma se la vuoi Plug&Play quel budget non ti basta, e ti tocca usare un solo tipo di materiale. Io fossi in te penserei seriamente all'autocostruzione, come hanno fatto diversi altri quì sul forum, che quando hai una machina ben fatta il tempo perso si riduce drasticamente. E vuoi mettre la soddisfazione...

Per esperienza motori passo-passo + vite a ricircolo + velocità = pessima combinazione. Con i nema17 che si trovano di solito sulle stampanti mediamente non puoli andare tanto sopra i 1000 step/s quindi con vite passo 5 hai max 25..30mm/s, con passo 10 il doppio. Basse per stampare. Per salire di velocità ti servono driver e motori diversi da quelli normali, quindi prestaci molta attenzione. E escluderei l'uso di un drive e due motori. L'opzione di usare il driver E2 dovrebbe essere supportata da Marlin (cerca #define Y_DUAL_STEPPER_DRIVERS), così come ho letto da qualche parte che si può collegra una coppia di drive usando lo stesso canale step/dir, usando la CNCshiel di ArduinoUNO. Io resterei comunque sul motore unico per le due viti se vuoi usare degli stepstick ma dipende dalla meccanica che vuoi costruire. Un esempio pratico di applicazione con vite a ricircolo su Y lo puoi trovare qui: Replacing Belts with a Ball Screw on a 3D Printer dice di essere arrivato a 160mm/s. Sembra invitante e con una vite sola muove un piatto considerevole ma non mi convice. Personalmente se dovessi fare una stampante con le viti in X e Y ci metterei dei brusless industriali, o almeno qualcosa come quersti Integrated servomotors. Posso chiederti perchè viti invece che cinghie dentate?

Cura Engine, lo slicer integrato in Repetier Host fa così. Slic3r e PrusaSlic3r fanno prima la quota in Z poi muovono sul punto di inizio stampa, cosa pericolosa ma che per il momento sfrutto per pulire il nozle sul bordo del piatto..... Altri non ne conosco ancora. Questo weekend istallo Cura e vedo com'è.

Buongiono @Tanbruk, potresti mettere qualcosa del genere: G92 E0 ; Azzera posizione estrusore G1 F200 E5 ; Estrude 5 millimetri di filamento a 200mm/min G92 E0 ; Azzera posizione estrusore Se fai così però quel fllamento te lo trovi appeso all'estrusore durante il posizionamento iniziale, ed è una cosa che personalmente mi tira matto. Se ti serve per mettere in pressione il nozle io aumenterei il Brim nelle impostazioni di stampa.

Dipende anche dall'algoritmo dello slicer (non hai detto quale usi). Posso dirti per esperenza che PrusaSlic3r se fai una linea sottile che rientra nello spessore dei perimetri tende a mentterti materiale in più del necessrio, se il riempimento deve essere fatto di infill invecie lascia un vuoto. Cura mi pare che sia più "fiscale" sui perimetri, ma ci gioco da poco quindi posso sbagliarmi. In ogni caso se ti lascia un vuoto imprevisto hai un problema di taratura di flusso, ma è più probabile che quel vuoto sia visibile nel preview dello slicer, quindi come dice @FoNzY controlla prima di mendare in stampa e eventualmente correggi il modello o i settaggi di stampa. Si vede male ma mi pare che hai 2 linee di perimetro, quindi una scorciatoia potrebbe essere metterne una e lasciare il resto al riempimento...

Fatto quelche volta (versione 2.1.6): carico Gcode fatto con altri slicer e vedo anteprima del pezzo. Mando in stampa e tutto ok. Quindi la risposta è si su puù fare. Il comportamento dell'estrusore a mio avviso è causato da altro. Il codice che carichi in Repetier è lo stesso che metteresti sulla SD? Tra l'altro se usi Cura se non sbaglio dovresti poter controllare la stampante direttamente dallo slicer Print with Cura over USB..

Mi state mandando in confusione. Io ho seguito questo tutorial alla lettera SKR 1.4 - SKR 1.4 Turbo Firmware load ed è andato tutto giusto... Mi fate davvero pensare che non ho capito niente ho che ho avuto una botta di c...o.

dai un occhiata a questo video Cura Projecy. Non ne ho ho trovato uno per la versione corrente di cura ma poco cambia.