Cubo

Ho preso questa ventola per il raffreddamento del pezzo: https://amzn.eu/d/h82rnp8 Però è 12V mentre l'EBB36 che ho sulla testa è alimentato a 24v. Come posso fare ad alimentarla ? Potrei prendere un convertitore step down però non ho spazio dove metterlo e mi si incasina ancora di più la zona. Oppure potrei semplicemente tirare il cavo fino alla scheda madre. Va un po' contro la logica del canbus ma se devo... Altra domanda, essendo la ventola PWM, se io alimento solo i pin di alimentazione ma nong li do il segnale pwm, non si muove niente giusto ? Ecco come sta venendo 🙂 (ho ristampato tutte le plastiche dell'hotend). C'è anche il "mio" clicky probe agganciato sotto (devo configurarlo ora). (devo sistemare I cavi)

Volendo si potrebbe usare un pcb con la serpentina (tipo quelli sulla prusa xl) che pesa meno dell'alluminio. Comunque se è per andare forte, molto più semplice mettere due cinghie su y con due motori (o due motori sulla stessa cinghia?) Andando all'estremo si potrebbe fare come ha fatto questa : Doppia cinghia su y, due motori da 48v per ogni cinghia (anche su x). Praticamente o si muove il letto o si muove la stampante 😅 Ps. L idea di attaccare il pattino direttamente al letto evitando il telaietto sotto secondo me è buona.

Ho aggiunto due megnati sotto al duct fan per prendere l'interruttore (e trasmettere il segnale): Questi sono l'interruttore coi suoi magneti e la base dove riporlo : Non capisco però una cosa. Sto stampando il duct fan e: se su orca slicer seleziono "PLA" mi dice 2ore DUCT FAN PLA 2ore.3mf se su orca slicer selezione "PETG" mi dice 5 ore DUCT FAN 5ore.3mf Ed è assurdo perché nella sezione "speed" non cambio nulla e l'unica cosa del filamento che potrebbe cambiare è il "max flowrate" ma anche quello è uguale su entrambi... sono davvero confuso 😵 (intanto stampo con "PLA" mettendogli le temperature del petg ma vorrei capire..)

Ho mollato l'idea di mettere lo scanner Eddy coil: troppe poche informazioni, configurazioni fornite troppo confuse (almeno per me) e non ho affatto voglia di mettermi a schiantare il Nozzle sul piatto n-mila volte per settarlo (so che finirebbe così). Quindi vado di clicky-probe, come quello delle voron. Ho già ridisegnato i pezzi. Sarà più lento ma almeno è semplice, preciso e non serve un secondo interruttore per azzerarlo (e la trovo anche una soluzione "elegante") Gli scanner tipo eddycoil si starano con la temperatura e quindi le misure andrebbero compensate in base a quella. Alcuni scanner tipo l eddy coil usb hanno già un sensore di temperatura ma io mi chiedo: oltre la temperatura del sensore, non influisce anche la temperatura del piatto?? Questi scanner mandano degli impulsi magnetici al piatto dove si creano delle correnti che fanno tornare un secondo impluso magnetico dalla cui misura si ricava la distanza. Ora, che io sappia, il calore cambia la risposta dei metalli ai campi magnetici, motivo per cui un pezzo di ferro rovente non si attacca ad una calamita... Quindi dovrebbero compensare non solo per la temperatura dello scanner, ma anche per quella del piatto (tra l'altro, quella superficiale, neanche quella del sensore dalla parte opposta). Insomma, non mi convincono questi scanner, almeno non sul fatto di non doversi tarare ogni volta sullo zero corretto con un secondo finecorsa e a quel punto meglio fare una mesh localizzata col clicky probe che forse non è neanche così tanto più lento tutto sommato 🤔

Quando stringi l'ugello dovrebbe esserci sempre un minimo gap tra lui e il blocchetto riscaldante. Questo perché deve andare in battuta sull'heat brack, altrimenti trafila materiale come succede a te. Se è quello il problema, dovresti svitare il nozzle, avvitare di più l'heat breack e poi stringere il nozzle nuovamente e verificare che non vada a toccare sulla cartuccia (cosi sei sicuro che tocca sull'heat breack)

Però io a casa ho un piccolo ventilatore che funziona proprio con una 18650 (2500Mah) e di aria ne fa parecchia (e anche per alcune ore) ! Secondo me è colpa del "booster" (io li conoscevo come trasformatori step-up quei cosi) che non riesce a gestire / generare abbastanza potenza. Sempre secondo me se attaccavi un multimetro all'uscita del booster con la ventola accesa non ti segnava 12v e forse neanche la metà. Ecco la potente elettronica del mio ventilatorino Probabilmente la ventola è da 4v nel mio caso, questo non cambia però che una batteria come quella possa generare abbastanza potenza per far soffiare molto forte una ventola da pc. Quello che conta è la potenza per quanto riguarda l'uscita della batteria, se poi a monte c'è la ventola o il booster prima e poi la ventola non cambia nulla.

Molti test di ventole che ho visto su youtube prevedevano di mettere la ventola su una bilancia e vedere "quanto premeva giù".

Nessun problema, ho sempre voluto provare a disegnare delle ventole ma poi non avrei saputo cosa fanre 😅 Ho appena rivisto il modello ! - ho stondato gli spigoli delle parti "spezzate" - ora i bordi delle pale descrivono una superficie cilindrica diametro 50 (prima erano dritte) - ora la superficie delle pale è "tonda anche in verticale" - spessore pale 0.8mm (prima 1mm) Ventola EDF R02.STL

Ventola EDF. Ho provato a disegnare questa "spezzata". Volendo posso cambiare gli angoli vari. Teoricamente dovrebbe fare meno imbarcamento... non so se la geometria è valida però 😬

Una parte del problema credo sia la "rettilineità" delle pale che non lascia modo di sfogarsi al restringimento (per raffreddamento) delle linee di estrusione se non sollevando le estremità. Se hai fatto tu il modello di quella girante potresti provare a fare le pale più tonde: Oaddirittura "romperle" a metà: Oppure se sei ambizioso puoi provare a seguire il design "toroidale", più acclamato e decantato che utile forse però c'è anche lui: Oppure bisognerebbe alzare la temperatura della camera di stampa credo... Ps. Se la geometria non è fissa e posti le dimensioni della parte che si attacca al motore e il diametro massimo (e l'altezza) magari provo a buttare giù un modello anch'io (per curiosità) 🤔

Riparato, sono riuscito a dissaldare e risaldare il morsetto (è un lavoro da fare a 4 mani però). Comunque, se posso volevo sfruttare l'esperienza di @eaman (e chiunque altro sappia qualcosa in merito) per una domanda: Vorrei sapermi fare delle macro tipo "questa roba" presa a caso: Forse è una cavolata, ma basta mettere le parentesi graffe in un file .cfg per far girare quel testo come se fosse linguaggio strutturato ? Vale anche nei gcode ? Che linguaggio è ? Phyton ? Grazie

In un video di cnc kitchen mostravano come la temperatura maggiore aiutasse a curare oggetti più forti. Forse aiuta anche a farlo più in fretta 🤔

Spero serva di ispirazione ad altri per buttarsi nell'impresa, fosse anche solo per spillare un po' di soldi a formlab, o magari riagganciare tutti i delusi che avevano creduto nel progetto e probabilmente sarebbero ben disposti a reinvestire il denaro rimborsato.

Non vorrei che l epossidica, coprendo i contatti interni me li isolasse e lasciasse solo qualche punto a fare contatto. Poi questo affare è davvero minuscolo, una goccia riempirebbe tutto quanto. Comunque trovati, il passo è 2,54mm e sono questi qui su Amazon YIXISI 30 Pezzi PCB Morsetto, 2.54mm 2 Pin PCB Morsettiera a Vite, per Arduino DIY Project, Verde https://amzn.eu/d/0cRaJGvR

Mai una gioia, ho avvitato troppo la vite di questo connettore verde in foto e l ho spanata😥 Vorrei provare a cambiarlo. Qualcuno sa come si chiama?

Da mainsail ho fatto cerca aggiornamenti ed installato tutto quello che era aggiornabile proprio prima degli ultimi test. Tra i componenti aggiornati (moonraker, klipper e un altra cosa), nel changelog nominavano anche il canbus ma sarà stata un altra cosa evidentemente.

Ho appena collegato il termistore dell'hotend all' EBB e funziona, rileva correttamente la variazione di temperatura. Quindi funziona il canbus... Solo che klipper da ssh fa finta di non conoscere gli UUID per qualche motivo 😅

Il mistero si infittisce. Ho appena riavviato. Da Mainsail vedo tutti gli mcu collegati col canbus: Ma se do i comandi per vedere gli UUID da ssh non me li trova: Forse è giusto così ? Mah, sicuramente è strano, cioè da mainsail vede gli MCU e per vederli deve conoscere i loro UUID (che gli ho assegnato in printer.cfg) però quando glieli chiedo da ssh non li vede 😵

Hanno rinominato Canboot in Katapult (vai a capire perché...) ma sono la stessa cosa. Si vede che quando hai fatto tu non avevano ancora cambiato 🤔 Da quello che ho capito serve solo (la parte del bootloader) per permettere gli aggiornamenti tramite canbus invece che collegando la usb... Provo a fare come dici intanto 🙄 Mal che vada posso fare con lo script, giusto, però mi rompe un po' visto che dovrebbe teoricamente funzionare da solo.

Ora funziona in automatico col bitrate giusto, grazie. E' emerso però un altro problema (che forse c'era anche prima). Se faccio: ~/klippy-env/bin/python ~/klipper/scripts/canbus_query.py can0 Mi mostra correttamente i due UUID (della manta e dell'EBB) solo se prima: 1) nel file di testo can0 di prima, invece di "auto can0" metto "allow-hotplug can0" 2) dopo aver acceso/riavviato il CB1 premo i tasti reset sia sulla manta che sull'EBB Altrimenti non vede niente. E' come se appena avviato il sistema non vedesse subito i dispositivi però non saprei come intervenire 🤔 Forse ho "sbagliato" i bootloader ? Sulla manta non ho messo niente. Sull'EBB ho messo il bootloader creato con katapult.

Avevo sbagliato i pin 😓 Sull'EBB sono PB0 PB1 invece sulla manta PD1 PD0 e li avevo invertiti, ho perso due ore a fare prove 🥲 Vabbé, mi resta una cosa, per far andare il canbus devo ogni volta da SSH dargli questo comando: sudo ip link set up can0 type can bitrate 1000000 Altrimenti mi assume un altro valore e non funziona il canbus... come faccio ad impostarlo di default ? 🤔

Sto installando il canbus. Klipper mi vede la manta m8p ma non l' EBB36 e non capisco perché. La frequenza è per entrambi a 1Mhz Ho messo i jumper sia sulla manta che sull' EBB36 per i resistori da 120 ohm I pin li ho impostati giusti, i cavi sono collegati 🤔🤔🤔

Confermo: - 4 estrusori (ma anche 2) assieme fissi non possono esistere, devono come minimo potersi alzare/abbassare a turno - i sistemi tipo ams con scambio filamento allungano tantissimo i tempi (e lo spreco di filo) Comuqnue sto progettando (anzi, ormai ho anche quasi finito) anch'io una stampante 3d multi estrusore fatta da zero, qui nel forum c'è la discussione. Ti anticipo che all'inizio sembra una cosa "da poco", ma se fai proprio tutto da zero ti troverai a dover spenderci un sacco di ore. Io ad arrivare a dove sono ora (ottimisticamente 80% circa) ci ho messo un anno 😅 lavorandoci una media ipotizzo di 5-6 ore a settimana. La mia idea è avere un unica testina di stampa che all'occorrenza può andare a prendersi una seconda testina agganciandola magneticamente e trascinandosela sulla stessa guida lineare. Potenzialmente le testine agganciabili sarebbero 2 (una a dx una a sx), quindi si arriverebbe a 3 colori. Il bello è che quando stampi con la testina principale è a tutti gli effetti una classica core xy (quindi non sei rallentato dal peso di una seconda testina da trascinare anche se non la usi). La mia idea (molto futuristica) sarebbe poi di attaccare un camaleon (serve un motore in più) sulla testina (o sulle 2 testine) a bordo macchina, così si potrebbe fare il cambio filamento mentre non si usa. Praticamente una ibridazione tra idex e filament changer. A quel punto potresti stampare qualsiasi colore/materiale (9 in realtà...) senza perdere tempo per il cambio filo, resterebbe solo lo svantaggio dello spreco di materiale ad ogni cambio. Per la scheda madre, se vuoi davvero 10 drivers, conosco solo la octopus max ez che hai citato, a cui dovresti aggiungere un BTT PI per klipper. Se ti accontenti di 8 driver (X,Y, 2Z, 3E, 1 aggiuntivo) invece ti consiglio la manta m8p (che uso sulla mia). Ha già lo spazio per metterci un CB1 (praticamente un raspberry da incastrarci sopra). Klipper di per sé non è complicato e se usi prodotti BTT hai già le immagini da flashare senza dover installare e scaricare "cose". Inoltre non è che lo "programmi". Quello che fai è semplicemente configurarlo dicendogli quali sono i pin della tua scheda, la cinematica e cose così. Forse qualcosa di programmazione si può fare nelle macro ma devo ancora arrivarci. Condivido la scelta del piatto mobile in z, ma non dei 4 motori. Ne metterei massimo 3 se vuoi fare l'accoppiamento cinematico "tipo ratrig" per autolivellare il letto (sulla mia è così), oppure anche 2: uno a dx e uno a sx anche comandati da un solo driver. Se vuoi seguire qualcosa di gia traciato invece c'è questo, da cui deriva probabilmente anche il video che ti ha messo eaman: La cosa più semplice sarebbe aspettare che Teaching tech lo faccia sulla sv8 e seguire le sue orme. Però il flyng gantry a me non piace, cioè, bellissimo esercizio di stile, ma è più economico e semplice, fare il piatto che si muove in z (ed è anche più rigida la struttura).

Se non erro è fatto da un gruppo che ha sviluppato solidworks e poi se ne è andato creando onshape. Ci avevo dato un'occhiata e se non usassi già solidworks per lavoro penso andrei su onshape. Le alternative (gratis) sono quella porcheria di solid edge e fusion360 che invece non è male ma mi viene sempre il dubbio che prima o poi lo mettano a pagamento anche per uso non professionale. Onshape è il più recente, quindi almeno ha piu interesse a restare gratis per farsi conoscere penso.

Come ti hanno già accennato, il vantaggio dei cilindri è la stabilità orizzontale. Ad esempio su una bed slinger hai meno possibilità che il piatto oscilli avanti e indietro ad ogni movimento di y se usi i cilindretti. Il contro è che hanno meno corsa di regolazione delle molle.