Cubo

Purtroppo il pezzo verde è incastrato sia sopra che sotto il quindi non si muove. Pensavo comunque di stampare a parte i due condotti (sennò sarebbe difficile da fare tutto assieme con una fdm) quindi magari ne stampo di diverse dimensioni. Per la simulazione, mi basta vedere dove si dirige l aria (senza nulla sotto)... Come poi interagisce con la stampa è impossibile saperlo perché dipende da come è fatta 🤔

Si, in effetti il taglio verticale inganna. Teoricamente le pareti interne dovrebbero convogliare l'aria in questo modo: E sempre teoricamente, l'aria dovrebbe concentrarsi più verso il basso a causa della curva... Comunque ora che ci penso posso fare una simulazione del flusso tramite SW, mi segno di farla 🧐 Comunque dovrei essere riuscito ad incastrare tutto in modo da permettere (geometricamente almeno) la presa del secondo carrello. Sezione vista da sotto e da sopra: Così sono quasi a filo ma posso sempre spingere un po' più il là l'hotend... anche solo quello della seconda testa (è solo quella che deve passare davanti alle puleggie). Ora che non ci sono interferenze posso dimenticarmi di quella idea per il momento (implementare nella pratica lo scambio non sarà immediato, me lo lascio come ultimo upgrade dopo di tutto).

E' così anche sulla mia KP3S e non rimpiango per niente il sistema con sensore e mesh bed leveling della mia ex ender 5 plus. Sono cose che o sono implementate bene, o è meglio non averle. Molto probabilmente, se la meccanica è apposto, le tolleranze della ender saranno simili o identiche alla stampante della scuola. Molto delle tolleranze (da quello che ho visto), tralasciando alcune funzioni come il pressure advance o l'input shaping, alla fine le gestisci tu dal software di slicing (con le varie impostazioni di compensazione) o direttamente dal progetto (per esempio, io ormai so che devo fare i fori 0.2mm più larghi da me).

Dopo essere impazzito sulla configurazione dell'hotend per non rinunciare all'idea a cui avevo rinunciato (... 😆) penso di aver forse trovato la quadra. Ecco come verrebbe l'hot end: Ho dovuto scegliere quella disposizione un po' strana con la ventola (40x40x28) in alto perché non sapevo dove altro metterla. Dietro ci stava molto stretta ma poi in ogni caso non riuscivo a far passare per sotto i condotti, infatti ora il nozzle sporge in profondità di solo 10mm sotto all'asse x perché ho trovato questo dissipatore corto della trianglelab che risparmia parecchio spazio. Sul pezzo rosso ovviamente andrebbe la ventola dell'hotend (40x40x20) da scegliere... vorrei dire silenziosa ma avendo previsto una ventola da server sopra sarebbe un po' ipocrita 😅. La cartuccia arancione è la CHC volcano di cui parlavo. Nel disegno mancherebbero i "pezzetti" per collegare le 3 parti assieme (con viti ed inserti filettati). Alla fine comunque, l'ingombro della testa dovrebbe essere di soli 50mm laterali, che è l'ingombro della parte bassa. La parte alta invece non ha interferenze con nulla.

Hai il piatto semplicemente sporco secondo me, pulisci lo con alcool. Oppure dovresti reimpostare lo z-offset.

Su cura c'è una estensione da scaricare che ti genera in automatico tutti i test di calibratura... potresti partire da quelli (sennò scaricati qualcosa da thinghiverse...). Comunque fai attenzione a sistemarla troppo bene, potresti scoprire che va come quella da 10k€ (se non meglio in alcune applicazioni) 😆 (non scherzo)

Hai ragione, alla fine facendo così trovi (in teoria) l'intersezione del grafico sopra con una retta inclinata che rappresente la più plausibile velocità usata con una data accelerazione (e viceversa). Messa così effettivamente ha più senso di fare tutte velocità uguali 🤔 Se hai timore che i motori resistano troppo, si potrebbe farli andare a 12v (non ho idea se sia fattibile da software, immagino di si). In quel modo cedono prima, il risultato assouluto va a quel paese (credo ormai siano usati sempre a 24v, escludendo i 48), però dovrebbero restare validi i risultati relativi e si potrebbe fare una classifica. Ovviamente resta sempre meglio testarli a 24v

C'è una cosa da precisare credo, il motore perde passi non solo in funzione della velocità ma in base alla combinazione di velocità ed accelerazione. Quindi sarebbe importante tenere l'accelerazione costante e poi precisarla nel risultato tipo: il motore regge 400mm/s ad una accelerazione di _____ mm/s^2. Aumentando l'accelerazione diminuisce la velocità massima. Se interessa a qualcuno, ho ritrovato questo video che ne parla abbastanza bene penso.

Esatto, gran bella rottura,soprattutto se uno la maggior parte delle volte non stampa multimateriale. Nella mia idea attuale infatti quando non si usa la seconda testa semplicemente si smonta via e si tiene cablata a lato o dietro su un apposito supporto magari. A me basta avere la possibilità di combinare materiali diversi per il supporto (tipo petg con pla ho visto funzionare bene) , e variare i colori non mi interessa (sebbene potrei usarne 2... Probabilmente 3 aggiungendo una terza testa dal lato opposto).

Giusto per la cronaca, ho deciso di abbandonare (almeno per ora) l'idea di permettere alla stampante di andare a prendersi una seconda testa (diventando una idex quindi). La prima testa doveva andare avanti fino ad allinearsi con la seconda guida lineare, poi avvicinarsi, prenderre la seconda testa col magnete e tirarsela dietro andando a stampare con quella. Alla fine l'avrebbe riposta, rimettendola nella posizione iniziale ed allontanandosi lungo y. Ero fiducioso di riuscire a fare il meccanismo sufficientemente preciso da permettere lo scambio ma sono incappato in un altro problema: per funzionare il secondo hot end deve passare davanti all'ultima puleggia, quindi bisogna spostare avanti tutto l'asse x rispetto al carrello, ma così non arriva più alla fine del letto dietro, quindi bisognerebbe far andare più indietro il percorso del carrello, ma allora bisogna spostare anche le cinghi che non finiscono più a filo con l'estruso alto posteriore e quindi poi per chiudere la stampante è più complicato, ecc... Praticamente va a quel paese tutto 😅 Ci sarebbe una soluzione: montare l'hot end al contrario, ma allora si avrebbero le teste di stampa contrapposte... Questa sarebbe la strada da percorrere però crea difficoltà nel creare una staffetta di lamiera che dalla seconda testa vada a coprire il nozzle della prima per evitare ozing quando la seconda è in uso (molto più facile con le teste affiancate che guardano nella stessa direzione). Non volgio abbandonare la possibilità di avere una idex all'occorrenza ma penso sia molto più semplice lasciare la possibilità di montare un secondo carrello e montarci sopra l'hotend lasciando entrambi i carrelli a lavorare ed essere scambiati semplicemente scollegando i magneti come in questo video più o meno: Si può tenere carrello e hot end già pronti e cablati a lato (magari si fa una piccola stazioncina per tenerli a lato) e quando serve in 4-5 minuti, girando po' di viti si ha la propria idex pronta. (si potrebbero avere anche 3 teste in totale volendo) L'importante per me è non dover tenere le scomodità delle idex anche quando non si stampa con doppio filamento. Ultima cosa, per tornare all'idea di partenza basterebbe cambiare gli attacchi di x sui carrelli di y quindi se dovesse tornare utile potrei fare qualche prova in futuro (l'idea non è totalmente persa quindi).

Anch'io avevo visto il video, ma non avevo colto tutta questa rivoluzione. Alla fine i motori lineari hanno una precisione molto più alta se ho capito bene, ma in una fdm per come funziona la tecnologia credo sia difficile scendere sotto il decimo di mm di precisione che già hanno le stampanti odierne. Come peso, sicuramente l'asse x peserà di più di una core xy. Come velocità e accelerazioni, già oggi si arriva ben oltre i limiti di estrusione. Anche il prezzo non è vantaggioso. Forse mi sono perso qualcosa 🤔

Sarebbe una raccolta dato molto interessante ed utile ! Che io sappia la velocità massima è legata all'accelerazione massima. Quindi o se ne fissa una e si studia l'altra, o si testano entrambe (che richiede più tempo quindi vedi tu naturalmente). Per la velocità da sola penso si possa far girare a vuoto il motore anche senza il peso dei 250g (quello entrerebbe in gioco solo con la accelerazione). Per valutare la perdita di passi si potrebbe segnare una posizione sulla cinghia ed un riferimento fisso a lato, far girare girare (anche per 5-10minuti volendo) il motore alla velocità prestabilita in avanti e poi per la stessa distanza in senso opposto e vedere se i riferimenti iniziali combaciano ancora. Sarebbe un dato molto teorico, indicativo forse ma comunque distante dalla situazione reale (che comprende l'accelerazione). Col peso da 250g entra in gioco l'accelerazione e bisogna vedere in 18cm a che velocità si arriva (c'è il calcolatore della prusa a riguardo). Ora che ci penso però, si vedono sempre test sulla accelerazione massima, ma in realtà il parametroindipendente credo sia la coppia massima (a quella velocità) che poi, in relazione alla massa spostata, produce l'accelerazione (massima). L'accelerazione massima su un carrello da 200g non sarà la stessa su un carrello da 400g, a parità di tutto il resto 🤔 Considerando questo, si potrebbe far oscillare avanti e indietro il carrello con accelerazione (e velocità max) prestabilita e fare più test aumentando la massa ogni volta fino al fallimento, dalla massa massima poi si ricaverebbe la coppia massima e da questa l'accelerazione per ogni massa di ogni possibile carrello. Questo sarebbe forse più comodo di aumentare l'accelerazione a parità di massa perché nel secondo caso aumenterebbe anche la velocità (che sfavorisce l'accelerazione e va pertanto precisata assieme all'acc max), nel primo caso invece si può fissare a piacimento la velocità a cui testare (e volendo fare più test a diverse velocità prestabilite). Ps. Variando l'accelerazione soltanto ci si potrebbe ancora ricavare la velocità massima raggiunta al momento del raggiungimento della max accelerazione (relativa a quella velocità appunto) ma non sarebbe fissabile a priori.

No no, non li ho scelti, quello richiederebbe un minimo di competenza tecnica nell'ambito dei motori, a me quelli sono capitati sott'occhio per caso e vedendoli belli grandi ho pensato potessero essere buoni da usare 😅 Comunque i driver esterni bastano a farmi dire no, grazie mille per avermi evitato l'errore. Mettero due nema 17 e mi terrò come asso nella manica l'upgrade a quattro se mai mi servisse più potenza.

Domanda che non mi ero posto 😬 Di elettronica non ho pianificato nulla, ho solo visto la scheda madre "octopus" ed un altra sempre con otto drivers (?) ma non so se supportano drivers per quei motori... Effettivamente devo ancora approfondire la cosa 🤔 al limite torno indietro sui nema 17... Come mai ? Troppo rumore ? Che come precisione con una puleggia da 12mm di diametro farebbe: 12x3.14x0.9/360/16= 0.006mm (6 micron). Se ho capito come funziona, ad 1/8 sarebbe stata 0.012mm che è ancora molto buono per una stampante 3d. A questo punto penderei per 1.8° a 1/16, che farebbe sempre 0.012mm di precisione 🤔 o anche 1/8 (0.024mm precisione) se non si smontasse la stampante... So che sono cose molto tecniche e nemmeno troppo "determinabili a priori" quindi magari non ha neanche senso chiederlo, ma: 1.8° andando ad 1/16 perde più prestazioni in percentuale rispetto a un 0.9° a 1/8, perché i microstep sono minori nell'ultimo caso... però in teoria 1.8° senza microstep parte con prestazioni migliori di una 0.9° senza microstep... quindi forse non è detto che 0.9 a 1/16 è più "potente" di un 1.8 a 1/32, no? Ho visto dei test dove come accelerazione massima un 1.8° sopportava più di tre volte quella di uno 0.9° e la qualità delle stampe pareva identica. Il riassunto di quei test è questo:

Allora le Bambu potrebbero essere una buona scelta. Da come la vedo io il loro "difetto" è essere sistemi chiusi dove tutto è proprietario quindi non puoi metterci mano (facilmente). Si trovano i ricambi sul loro sito e non costano neanche troppo (per ora). I nozzle/hotend fortunatamente si trovano anche da terzi. Il "problema" della A1mini secondo me è il letto un po' troppo piccolo (poi dipende dagli usi chiaro).

Grazie mille! Era proprio la sintesi che cercavo. Mi resta un dubbio, che però sono convinto sia inutile ma chiedo per curiosità : uno stepper da 1,8 ad 1/16 va come uno da 0,9 ad 1/8 🤔 Grazie! Alla fine di tutto condividerò gli step 👍 Ps. Sicuramente sui nema 23 avete ragione ma temo li sceglierò lo stesso alla fine. Inizialmente avevo un mente di farla con 4 motori (2 per ogni cinghia), con i nema 23 ne metto solo 2 e non ho rimorsi di aver perso prestazioni (probabilmente inutili lo so)

Mi sono informato sui motori e alla fine avrei parcamente scelto questi: https://ratrig.com/electronics/motors/nema-23-stepper-motor-high-torque-1-8degree-step-345oz-in.html (per x-y ovviamente, su z basta molto meno) Non ho capito una paio di cose però. Se i motori sono da 1.8° e ci monto una puleggia da 12mm di diametro, significa che ad ogni step la cinghia si muove di: 12x3.14x1.8/360= 0.19mm (che non è poco perché di solito si arriva al decimo di precisione almeno). Ci sono anche i motori da 0.9° che sono più silenziosi ma hanno meno coppia e lo scambio per me non è valido. Poi c'è il mocrostepping che credo sia obbligatorio a questo punto, ma non capisco come incida sulla coppia massima dei motori 🤔 Immagino più si dividono gli step e più cala la coppia 🤔

Io penso userò il chc della trianglelab versione volcano. Sulla ender plus ci sarebbe oltre al direct da metterci l asse x in carbonio e convertirla a coreXY. C'è una recensione (aurora tech) dove lo facevano e condividevano gli stl mi pare

Queste, principalmente per il peso che immagino sia inferiore (ho già la versione volcano) Sembrano identici 😅 forse l orbiter ha più spinta grazie al meccanismo orbitale 🤔

Ho sostituito tutti e tre i 3060 come suggerito, in effetti si risparmi parecchio spazio togliendoli (circa 12cm). Al limite per la rigidità, se non bastasse, ci aggiungo delle piastre angolari da 5mm che corrono su tutta la parte inferiore dei 3030 superiori. Aggiunto anche le cinghie: Il letto può arrivare a toccare l'asse x (25x25) quindi apposto su quel fronte. Ora mi manca da scegliere l'hot end (ne vorrei uno con le cartucce "ceramiche" che pesano meno prenso) 🤔 e Manca anche da scegliere dove montare la guida lineare di x: di fronte tipo voron o sopra tipo rat rig ? Per l'estrusore ho già un orbiter 2 che dovrebbe essere ottimo.

Da quanto è il tuo tubo ? E quanto è lungo ? Io ero orientato su un 20x20x2 (2mm spessore pareti) e lo userei lungo 330-340 ma non ho alcun riferimento sulla rigidità quindi sono misure abbastanza a caso 😐 Ora che ci penso però, col fatto che passa sopra all'estruso posteriore e non da fastidio, potrei prenderlo anche da 25x25... o anche 20x30 magari

Asse carbonio già previsto, mi resta da capire la dimensione ora. Come altezza dal piano forse si, vedo appena disegno il resto. Comunque potrei alzare un po' il piatto regolando gli attacchi tra lui e le guide di z. 🤔

Aggiunto il telaio ! Ho tolto l'estruso frontale alto mettendone uno di doppia larghezza dietro. Anche i laterali sono raddoppiati, la rigidezza viene maggiore e comunque quello spazio era necessario per i sostegni del letto e le aste filettate quindi tanto vale sfruttarlo. Il letto è sostenuto da un sistema cinematico a tre punti (stile rat rig): Da notare l'estruso (3060) posteriore, attaccato più basso. Questo permette all'asse x di passarci sopra permettendo di tenere tutto molto più compatto come dimensioni esterne (altrimenti bisognava lasciare un gap maggiore tra letto ed estruso) Ps. Estrudi 3030 o 3060 e guide MG15

Penso manterrò la disposizione attuale dei letti anche perché mi viene male a rifare tutto perché credo possa tornare comodo avere piatti meno grandi, soprattutto in centro per poterli meglio livellare, però ho appena avuto un idea apparentemente illuminante pensando alla versione di Fonzy: Si possono fare "due piatti" con un unico pcb come proponeva oppure, per i masochisti si può "smezzare" un piatto in altri due "sottopiatti" (con relativi tracciati e termistori). Alla fine i pcb sono comunque custom, tanto vale sfruttare la cosa al meglio. Questa configurazione andrebbe ad atenuare molto il naturale delta di temperatura che si avrebbe sugli spigoli quando tutti i letti sono attivi infatti, non solo letti agli angoli hanno uno spigolo scoperto, ma c'è anche da contare che quello opposto è in prossimità di letti caldi. Dividendo il letto in due parti, ogniuna col suo tracciato e termistore (e regolazione) si andrebbe ad atenuare il delta di temperatura tra interno ed esterno. Addirittura si potrebbero dividere anche in 4 parti, migliorando ancora di più il controllo locale. Si moltiplicano i cavi certo, ma una volta assemblati non si toccano più, e una volta fatto l'apparato di controllo esterno (forse anche in klipper, ma credo sia più facile farlo esterno con un arduino o roba simile...), non è certo un problema farlo lavorare su 4-7-23 porzioni (porte di input permettendo...) 🤔.

Ok quando faccio ti faccio sapere. Comunque mi aspetto che il valore sia identico a quello della seconda legge di ohm: Resistenza (ohm) = lunghezza traccia moltiplicata per la resistrivita (tabulata per i vari materiali) diviso l'area della sezione del tracciato. R= r * L / A