Cubo

Alzare lo z-offset equivale di fatto ad aumentare l altezza layer riducendo contemporaneamente il flusso (previsto per quella altezza). Cioè di fatto stampi più alto e col flusso di una linea più bassa. Se ti migliora la qualità alzandolo dopo il primo layer significa che avevi un flusso troppo alto oppure eri troppo schiacciato col primo layer ed avevi parecchia pressione residua nel bowden (se ce l hai). Ovviamente per migliorare l aderenza serve schiacciare il primo layer quindi non è che esista la perfezione, bisogna trovare il giusto compromesso. Non so se si possa settare lo z-offset durante la stampa 🤔 però puoi ridurre il flusso per il secondo layer da gcode se ti aiuta a smaltire la pressione del primo layer... Però è una rottura farlo per tutti i gcode, servirebbe uno script, forse si può anche fare in automatico con cura non saprei...

Si vero, però per fare una prova si può fare anche senza troppi test imho

Secondo me si. Si vede che le linee che poggiavano sui supporti erano troppo alte ed è quasi come se avesse estrusore in aria. Sicuramente anche su prusaslicer si possono avvicinare i supporti al modello, non saprei come ma ci sarà l'opzione da qualche parte... Su cura di solito lascia un alyer vuoto tra modello e supporti, magari prova a mettere zero se è già così (oppure riduci l altezza layer).

Forse possono essere migliorati un po'. Sembra quasi non ci fossero. Se usi cura puoi ridurre la distanza lungo z dei supporti. Ovviamente poi saranno più difficili da togliere ma le parti a sbalzo penderanno meno verso il basso. Io quando stampo a 0.4 di larghezza linea sui supporti metto 0.33 cosi vengono via meglio. Ultima cosa, puoi attivare la "interfaccia" nei supporti per creare una maglia più fitta poco prima del pezzo... però per ora se è la prima volta che ci smanetti lascia perdere questa opzione, prova solo con la distanza Z magari 🤔

Altra cosa, 190gradi sembramo pochi, soprattutto per il primo layer. Aumenta a 210 per il primo strato magari, come prova.

Ti lascio anche i miei consigli. Io sulla mia ender 5 plus ho stampato pla praticamente sempre senza problemi di adesione al piatto, che dovrebbe essere come il tuo (vetro ceramic coated... quello coi puntini neri). Le uniche volte (massimo due) che ho avuto qualche problema è stato perché non avevo pulito bene il piatto. Prova a pulirlo con l'alchool (anche quello rosa va benissimo) e ad abbassare un po' lo Z-offset finche vedi che le linee del primo layer sono schiacciate bene sul piatto. Se hai dubbi e hai un calibro, puoi anche rimuovere la skirt (la linea che fa attorno alla stampa, impostabile da slicer) e misurarla. Per essere ideale dovrebbe essere un po' più scarsa della altezza del tuo primo layer (se hai 2decimi dovresti misurare 1.5-1.9 circa). In teoria così dovrebbe andare.

Teoricamente dovrebbe essere precisissimo. Volendo sapere i metri (e millimetri) esatti, basta aprire il gcode e guardare l'ultimo comando con estrusione a dove è arrivato (se l'estrusore è in coordinate assolute). Volendolo fare con arduino, non sarei capace perché non lo so usare, ma magari puoi fare qualcosa che legge gli impulsi mandati allo stepper di E (sdoppiando il cavo) e quindi ne deriva l'avanzamento 🤔 (però è un dato che già hai da gcode come detto). Oppure fai col metodo di @FoNzY Oppure fai entrambi i metodi e poi li usi per vedere quanto filo spingerebbe lo spingifilo contro quanto effettivamente passa per la rotella. Così puoi tenere d'occhio la sotto estrusione nel modo più avanzato possibile. Magari ci metti pure un allarme sonoro che scatta quando la sottoestrusione percentuale degli ultimi "tot" centimetri supera un livello preimpostato. 🤓

Penso proprio di si, funziona con tutte le forme.

Se gli alberi sono piccoli puoi disattivare la funzione che allarga i buchi per compensarne il restringimento, se ce l'hai attiva. Poi puoi anche mettere la "slicing tolerance" su inclusive. In quel modo avrai alberi più grossi e buchi più sottili.

Ottimo, comunque in generale, se è un bordino piccolo e non vuoi supportarlo puoi aumentare la "area minima della superfici supportate" o qualcosa di simile. Oppure puoi anche aumentare la distanza xy dei supporti dal modello.

Oggi ho usato per la prima volta il piatto in pei per la mia kp3s pro, liscio. Meno male che mi sono ricordato di questa discussione e ho tolto la pellicola trasparente sopra. Sono proprio dovuto andare a cercarla e provare a grattare "a caso" (perché non vedevo nulla) su un angolo con un taglierino per iniziare a pelarla via. Quindi effettivamente è facile dimenticarsene e stamparci sopra la prima volta, anzi direi inevitabile se uno non sa che c'è. Sui piatti ruvidi in teoria non c'è invece.

Perché tutte le tue pareti a sbalzo sono inclinate a 45 o più gradi. Metti 46° così quelle a 45 le ignora e quelle a 90 le supporta. (di solito si mette tra 55 e 60 che è più o meno il limite di tutte le stampanti credo).

Gratis non si trova, se cerchi qualcosa di simile gratis vai su fusion360 tanto poi si somigliano tutti 👍

Su Solid Works ci sono le funzioni "fillet" e "chamfer" (musso tondo o con piano inclinato). Selezioni lo spigolo e fa tutto in automatico. Non lo conosco ma probabilmente anche su freecad c'è qualcosa di simile.

Più o meno, intendo quanto più basso è il primo layer rispetto a quanto dovrebbe essere da impostazioni di slicing. Con altezze layer piccole è più facile sbagliare di molto in percentuale.

Si, infatti pensavo di farmi fare da loro i PCB riscaldanti in alluminio per il letto multizona. Il tipo del video deve essere tedesco credo... Forse in germania hanno meno tasse d'importazione (pensavo fossero a livello europeo).

Controintuitivo forse, ma penso non aiuti. Mi spiego. Se il primo layer è da 1 e schiacci in eccesso di 0.5 decimi, la linea si allargherà del doppio circa. Se il primo layer è da 3 decimi e schiacci in eccesso di 0.5 decimi, si allargherà di un sesto circa la linea. E' una mia idea, ma di solito non scendo mai sotto agli 0.2 di primo layer (anche quando stampo a 0.1... praticamente mai comunque). Potresti riprovare stampando a 0.3 il primo layer e vedere se va meglio, magari senza toccare lo zoffset per poter confrontare i due cubetti a parità di "schiacciamento".

Ah wow, forse per dargli un senso stampato in metallo bisognerebbe tirare fuori una struttura molto particolare (stampabile soltanto) e molto efficiente... Troppi "molto" mi sa 😬 Quelli del video sono ricavati da dei tubi quadrati fresati con una cnc, quello da 30-40euro se lo sono fatti fare da pcb way (non so se era un prezzo di favore per la sponsorizzazione).

No, non flette, quello che dico però è che una struttura simile di carbonio con la stessa freccia peserebbe meno. Quanto meno non saprei ma non certo trascurabile, considerando anche che la maggiorparte del peso da spostare lo costituisce proprio l'asse X. Per questo resto fan del carbonio 😄 Giusto pochi giorni fa hanno pubblicato questo video. Sintetizzandolo, hanno analizzato questi "assiX" (per una voron 0 quindi piccoli ma il confronto regge lo stesso): Dall'alto abbiamo: Estruso 15x15 alluminio "ultra beam" (scatolato alluminio fresato) Tubo fibra carbonio "hyper beam" (come l'ultra ma ancora più leggero) Dai test (penso credibili) è venuto fuori questo sulla rigidità per peso. Cioè quanto rigidi sono rispetto a quanto pesano, che è proprio quello che interessa per un asseX perché non ha senso avere un asse rigidissimo che pesa 4Kg come uno leggerissimo che flette da paura. Nota: test fatti misurando la freccia al centro dopo aver attaccato dei pesi al centro dell'asse. Qui gli stessi test ma con la torsione (che però se uno proprio non mette la testina di estrusione ad un metro dall'asse non dovrebbe essere affatto importante come la flessione). Come si vede la fibra di carbonio è quella che performa meglio nella flessione e guardandoun attimo al prezzo non dovrebbe avere concorrenti (non ricordo bene ma quel tale "hyper beam" costava sui 30-40euro... per una voron0 quindi da 10cm ?).

Beh 25euro spedito quello da 500 non è male, bisognerebbe trovarlo da 600+. In che senso? Peserebbe molto di più rispetto al carbonio a parità di rigidità penso. 🤔 Semmai bisognerebbe lavorarlo con una fresa per farci "i fori triangolari tipo le strutture delle gru". Così risparmi molto peso... Ma la fibra di carbonio sarà sempre più rigida e leggera... Ed economica nel caso dell'ultima lavorazione

Si, si possono calcolare le forze in gioco in base alle accelerazioni. L'oscillazione poi dipenderà dalla elasticità della macchina, che in buona parte sarà data dalle povere cinghie che muoveranno quel letto. Il fatto è che un letto così grande pesa un botto, e muoverlo richiede molta forza, che viene dalle cinghie, che sono elastiche e produrrebbero un ghosting assurdo temo, anche andando piano (e impiegando chissa quanto tempo per fare stampe di quelle dimensioni). Resto convinto che la via carbonio/coreXY sia quella più corretta 🙂 Non avevo pensato alla squadra e alla torsione della struttura della stampante. Così su due piedi, mi verrebbe da dire che si potrebbe montare la stampante e poi montare in squadra solo le guide, aiutandosi con una bolla laser. Dovrebbe venire piuttosto preciso. Il resto poi lo si può correggere tramite software come diceva Fonzy. Ps. Sono curioso di vedere il tuo disegno, magari per copiare qualcosa se è meglio del mio 😄 Soprattutto son curioso di vedere come fai il piano 👍

Non so come facciano questi ma non costano tanto. https://it.aliexpress.com/item/32946654825.html?UTABTest=aliabtest359606_508211&aff_fcid=ca2026336db1488984a58b9807697613-1672851839550-07295-_9jUw9p&tt=CPS_NORMAL&aff_fsk=_9jUw9p&aff_platform=shareComponent-detail&sk=_9jUw9p&aff_trace_key=ca2026336db1488984a58b9807697613-1672851839550-07295-_9jUw9p&terminal_id=ab6b88d10be64f30aa957b3b877811a9&OLP=1084900408_f_group0&o_s_id=1084900408&afSmartRedirect=y Se ricordo bene questi li usano (utenti privati) per metterli sulle rat rig come upgrade, tra le altre cose (a te servirebbero da 600+mm ovviamente, ma la sostanza è quella). Rettificarlo non penso serva, almeno spero. La mia idea era di poggiarci sopra la guida lineare e semplicemente metterci degli spessori (anche rondelle per dire) dove la guida non tocca l'ase in fibra. Alla fine quello che conta è che la guida sia dritta e che quindi i punti di contatto siano allineati, il resto non conta. Come rigidità/peso un asse in fibra di carbonio penso sia imbattibile.

Porca vacca erano proprio quegli Einf ! Mi sa che non esiste neanche come valore impostabile (ho provato a cercarlo). Non so proprio da dove erano venuti fuori, io i comandi M203 e M205 li ho usati adesso per la prima volta per reimpostargli i valori 😦 Vabbè, grazie comunque dell'aiuto!

Ah... Pazzesco però perché il primo layer veniva giusto. Sarebbe dovuto venire estremamente sotto estruso (o magari era premuto abbastanza da compensare). Proverò a cambiare quello domani, assieme ai due "Einf" (ce ne è un altro più sotto). In che senso?

Niente, solo estrusore e pignone alla fine. Ho solo reimpostato gli step/mm con m92 E810 e già che c'ero ho fatto una calibrazione pid della cartuccia riscaldante (che fluttuava molto). Alla fine ho salvato tutto con M500. In mezzo avrò dato un po' di comandi g1 per estrusore filo e calcolare gli step/mm ma nulla di particolare che ricordi