Cubo

Allora siamo allo stesso punto, anzi tu sei più avanti perché hai già una stampante e non un insieme di componenti meccanici dentro a delle scatole 😬

Si ! La manta 8p che userò come scheda ha già la predisposizione per l'uscita del can bus, quindi ho preso solo la parte di entrata: https://biqu.equipment/products/bigtreetech-ebb-36-42-can-bus-for-connecting-klipper-expansion-device?variant=39760665149538 Sempre in teoria a te servirebbe anche la parte di output (disponibile anche quella al link) penso. Se poi sarò in grado di farlo funzionare è tutto un altro discorso. I cavi sono l'ultima cosa di elettronica che mi manca.... Non avendo un progetto standard pensavo di prendere un bel po' di filo (di verie dimensioni) e fare tutto da me... 🤔

Si si, la potenza non è un problema. Il dubbio era sulla uniformità della temperatura, più c'è conducibilità termica e più è uniforme, ma anche con una conducibilità "bassa" per l alluminio come può essere 105W/mK con 6mm di spessore va comunque bene

Tra l'altro, questo è il piatto della bambulab A1: Non so che alluminio usino ma se va bene con quella serpentina e il piatto spesso sicuramente meno di 6mm va bene anche il mio... 🤔

Ancora no, mi sono perso sulla scelta delle leghe di alluminio 😅 Penso andro con l'alluminio 5083, qui lo indicano addirittura come ideale proprio per i piani di stampa 3D per via del processo di colata che non lascia tensioni residue e del materiale. Conduvibilità termica 105/120W/mK... in teoria alcune leghe di alluminio arrivano anche a 200W/mK però non ho trovato nulla in forma di lastre (ma dovrebbe bastare anche quello, ho rifatto la simulazione precedente con 120W/mK e perdo 2 gradi sui bordi col piano a 100°C... accettabile se è così).

Ho fatto qualcosa di simile alla babulab A1, molto più semplice da disegnare. Vediamo come va. Se non va bene provo ad adattare il Trihorn, tanto mi basta stampare il pezzo sotto e basta.

Wow...

120mm/s a 0.28mm è davvero troppo. Neanche il pla lo puoi stampare a quella velocità e quella altezza col tuo estrusore penso. Non ti si blocca subito tutto solo perché il pezzo è piccolo e non riesce a raggiungere quella velocità, probabilmente non raggiunge neanche la metà.

Per quello, lato software, ci sono anche i generatori topologici che ottimizzano il design in base agli obiettivi dati. Alcuni di questi obiettivi possono essere proprio i processi, come la stampa 3d per dire. Cioè puoi digli: massimizzami la rigidezza togliendo il 50% di peso e rendimi stampabile in fdm questo componente... Però non so quanto "bravi" siano all'atto pratico... Spero poco 😁 Ps. Quel pistone è fantastico.

Sto disegnando l'hotend nuovo e come al solito mi sono incagliato sul disegno dei condotti di areazione che ogni volta mi porta via ore e sanità mentale. La parte grigio più chiara è separabile, però lo stesso temo sia praticamente impossibile stamparla in fdm con quegli overhang ☹️ Penso proprio che ridarò i condotti in stile bambulab:🤔

Cioè lo hai stampato con l'all metal ? 😵😲

Puoi fermarlo durante l'infill (non sopra l'oggetto ovviamente, spostando la testina a lato) o un muro interno (guardando le coordinate nel gcode dovrebbe essere possibile a capire quando è dentro l'oggetto). L'eventuale oozing lo puoi toglere a mano prima di riavviare. In quel modo la ripartenza (con probabile sottoestrusione) resta nascosta. Quello oppure stampi una prime tower e fai la sosta prima di stampare il layer di quella (anche qui, sarebbe da aiutarsi con le coordinate per capire quando va a stamparla)

Dovrebbe essere questa qui, in teoria dovrebbe attivarsi ad ogni ritrazione

Per quello, come detto, dovrebbe esserci tale "extra prime" o come si chiama che dopo ogni ritrazione (quindi a inizio linea) ti estrude un po di più così da tappare il buco. Moltiplicando la lunghezza del buco per altezza e larghezza layer dovresti trovarti il valore in mm cubi da inserire (circa). Provo a buttare lì anche un altra idea: ruote dell'estrusore strette troppo forte e affondano nel filo 🤔

Bisognerebbe capire (temo difficilmente) se il materiale manca alla fine o all'inizio della linea. Se manca all'inizio (quando parte dalla cucitura in avanti) potresti provare a dargli un po di "extra prime" (o come si chiama) dopo la ritrazione. Se manca alla fine (quando arriva alla cucitura) mi pare ci sia tale parametro "coasting" che taglia l estrusione un certo numero di millimetri cubici prima. Servirebbe per ridurre la sporgenza delle cuciture ma se c'è un valore troppo alto smette di estrudere troppo presto e fa buchi. Non credo ci siano parametri per estrudere più del dovuto alla fine di una linea (non credo il coasting accetti valori negativi... Chissà), quindi l'unica cosa è mettere a zero o disattivare il coasting (se non lo è già).

Intanto mi è arrivato l'hot end della X-Max 3. Estremamente compatto e solido, buona attenzione ai dettagli, davvero perfetto ! E tutto per 32euro (più lo conto di 5 euro mi pare se è la prima volta ch acquistata sul loro sito). Si può cambiare l'ugello a differenza di quelli della bambu. Gli ugelli "originali" sono 2mm più corti dei classici "volcano", quindi questi sporgono 2mm in più ma non lo vedo come un problema, anzi, aumenta la camera calda di estrusione (la punta non si rafredda di certo prima per quei 2mm...).

Ok, potrebbe comunque essere che il nozzle non vada in battuta sulla gola allora. Per verificarlo basta che guardi finoa dove si avvita il nozzle, se tocca il blocchetto riscaldante è sbagliato (perché significa che va a "sbattere" su quello e non sulla parte filettata bassa dell'heatbreack).

Controlla che il nozzle sia bene in battuta sul tubo di ptfe / heatbreack. Se hai il ptfe che arriva fino al nozzle, svita il nozzle di un giro, spingi il ptfe in battuta e poi riavvita il nozzle (il ptfe deve essere tagliato bene a 90 gradi ovviamente).

Ok allora escludo l abs, grazie. Quindi la scelta rimarrebbe tra ASA e PC-ABS mi pare di capire... Quale sarebbe il migliore per prestazioni (rigidità) secondo voi ? 🤔 Avrei già un rotolo di asa-cf (che come dice fonzy, bisogna vedere se è davvero più rigido, di sicuro ha meno aderenza tra gli strati 😬) ma se è migliore (più rigido) il pc-abs prendo quello volentieri. Annealing del PC-abs significherebbe infornarlo in pratica? 🤔😅 E soprattutto, perde precisione dimensionale con questo procedimento? (ho delle tolleranze massime di 1mm su alcune parti) Ps. Sono andato a vedermi qualche confronto e pare che il PC puro sia il più rigido e anche il più resistente alla temperatura di tutti... Come mai sarebbe una scelta di ripiego? 🤔 Difficile da stampare forse?

Non c'è scritto da quanti watt è, forse sono troppo pochi per arrivare sopra i 100°C. Tieni conto che il minimo sarebbero 0.5w per cm quadrato per poter raggiungere i 100°C, quindi nel tuo caso 250w circa. Per arrivare a 120°C probabilmente ti servono anche 300w. In teoria se non hai abbastanza watt, il piatto resta a massima potenza ma la temperatura non sale e questo fa scattare il thermal runaway protection.

Rifatto il modello con la nuova configurazione di piatti (ora il piano fa 340x452) Tagliati gli estrusi sotto in modo da ridurre l'impronta della base. Rivisti tutti i componenti plastici con attenzione alla stampabilità senza supporti e con gli strati orientati "al meglio". I supporti dei motori dietro ora hanno un taglio a 45° che voglio sfruttare per poterli stampare senza supporti, appoggiando la faccia "tagliata" sul piano di stampa tutto il resto viene fuori con overhang di massiimo 45°. Anche tutte le altre staffe in plastica sono stampabili senza supporti. A proposito di stampa, una domanda: quale sarebbe il miglior filamento con cui stampare le parti in plastica ? (la stampante andrà chiusa, quindi niente petg) Sono indeciso tra: - ABS CF/GF (carbon/glass fiber) - ASA CF/FG - PC (o misto PC/ABS) - ASA/ABS non caricati Ci sono davvero un bel po' di possibilità ma le principali sono quelle sopra credo. Il nylon (cf/gf o liscio) so per certo che è inadatto a causa dell'effetto di "creep". Ps. Ho anche ordinato l'hotend della qidi x-max 3 (37euro spedito). Quando arriva lo misuro e cambio il modello per accomodare questo.

Dalla prima foto pensavo si trattasse di razzi artigianali per capodanno 😅 Complimenti per le 4 gambe, a 25 euro è stato proprio un affare (potrebbe costare 1 sola gamba 25 euro...).

Effettivamente col mio modesto trapano a colonna riesco a forare l alluminio con la forstner da 20mm Il foro più grande è da 40 (avevo sbagliato misura 😅) ed era venuto male (2mm da un lato e 0,5 dall'altro di profondità. Però con la punta da 20, nonostante la flessione della macchina, il foro è venuto bene. Quindi proverò così, con piastre da 8mm in modo da avere più margine di errore.

Non è proprio quello che ho preso io (cioè la gola in titanio attraverso cui fai passare il ptfe dallo spingifilo fino all'ugello) ma dovrebbe fare la stessa funzione. Secondo la mia esperienza, si 😐

D40 è circa un A85 quindi ancora "duro" e si stampa senza problemi anche con un all metal... i problemi vengono avvicinandosi al 70A. Tanti auguri, a me il 70A con l'all metal si intasava senza ugello 🤣 praticamente la sola presenza delle pareti metalliche calde lo faceva intasare. Praticamente accade questo: - filamento si espande nella gola (un po' per la pressione di estrusione, un po' per il calore) - tocca le pareti e fa attrito - rallenta ma da sopra l'estrusore continua a spingere - la pressione lo fa ingrossare ancora di più contro le pareti aumentando l'attrito ancora di più - circolo vizioso che porta al blocco totale https://recreus.com/it/noticias/impara-con-recreus/filaflex-vs-hotends-all-metal Usare una gola col ptfe in battuta sull'ugello non è una soluzione, è una necessità per poter avere qualche chances di stampare 😬 Quello che bisogna cercare di fare è tenere molto bassa la pressione nella camera di estrusione, perché, come detto, sppena provi a spingere quel filo dall'alto, si espande e si incastra sulle pareti irreversibilmente. Ecco quello che avevo usato io per stamparlo: - hotend v6 clone - gola in titanio (ha una minor conducibilità dell'acciaio, non so quanta differenza faccia ma dovrebbe aiutare) - tubo ptfe fino al nozzle (non gola rivestita) - estrusore direct DDE trianglelab (non so quanto conti questo, però è dual gear) - velocità di stampa 10mm/s - ugello 0.6mm (0.8 potendo sarebbe meglio) - flusso 95% (per cercare di tenere sempre "libera" l'uscita dell'ugello) - retraction 1,3mm (non credo conti molto questo) - filamento essiccato per 24 ore a 57°C - temperatura 230/235°C Occhio che già a 230°C in teoria il ptfe inizia ad emettere gas tossici... io stampavo con un ventilatore e la finestra aperta, vedi te come vuoi affrontare la cosa. Consiglio spassionato, puoi stampare il tpu 95A e variando l'infill e il numero di pareti ottenere durezze molto più morbide. In alternativa esiste anche il "varioshore" che cambia durezza con la temperatura in camera di estrusione e quindi non ha problemi ad essere stampato anche se poi esce a shore 70A per esempio. Insomma, se puoi evitare evita, io sono diventato abbastanza matto col 70A (non avevo alternative per l'applicazione che mi serviva)... al 60A non avoglio neanche pensare 😅 poi ovviamente ti auguro di avere più fortuna di me.