dnasini

Premesso che se sei alle prime armi, ABS nn e' il filamento piu' indicato x cominciare. Detto questo, ABS nn gradiscie cambi repentini di temperatura e dalla foto vedo che la ventola materiale e' accesa, quindi nn mi stupisce che nn riesci a stampare neanche il primo layer. Consiglio spassionato: Prenditi una bobina di PLA e comincia con quella. Fai le calibrazioni di rito in questo ordine - Livellamento piatto con con foglio di carta (l'deale sarebbe lo spessimetro) - Calibrazione degli step/mm dell'estrusore x avere la correttezza dimensionale - Calibrazione della temperatura di estrusione del filamento (temptower con temperatura che varia ad ogni livello) - Calibrazione del flusso con test dell'hollow cube Fatte queste calibrazioni base, stampa un cubo di calibrazione per misurare la correttezza dimensionale e la finitura Una volta calibrate le basi, puoi cominciare a stampare

La calibrazione degli step/mm la fai "forzando" da gcode un tot numero di mm di filo da estrudere e poi misurando effettivamente quanti mm sono stati estrusi. Detto questo, quanti mm hai fatto estrudere x fare la calibraione? Il mio consiglio e' sempre quello di estruderne non meno di 200mm almeno per minimizzare gli errori di misurazione. Questo, come molte altre calibrazioni, va effettuato almeno 2 volte. Con la prima verifichi se effettivamente estrudi correttamente, se nn lo fai allora aggiusti il valore e poi riverifichi se il valore inserito ti da il risultato aspettato. Ovviamente reiteri il processo se necessario. detto questo, una volta impostato il valore di step/mm corretto, non dovresti avere variazioni dimensionali variano la velocita' di stampa a meno di non superare la velocita' max gestibile dal tuo estrusore/hotend. Io per puro spirito accademico l'ho misurato (valore puramente teorico ma significativo). Il mio estrusore BMC clone accoppiato al mio micragnoso hotend stock e' virtualmente in grado di stampare fino a 127mms prima di raggiungere il suo limite fisico. Ovvio che nn stamperei mai a quella velocita', al max io mi spingo a 70mms o poco piu'. Ad ogni modo, indipendentemente dalla velocita', le dimensioni del mio pezzo nn variano, rimangono comunque all'interno degli stessi parametri di tolleranza.

mmmm la butto li.... e aggiungere un "rinforzo" da rinuove in post produzione giusto per aumentare la resistenza deli primi layers? mi e' venuta' cosi' l'idea perche' l'ho visto fare su un pezzo scaricato da thingiverse dove era stata aggiunta una parete di un solo perimetro giusto per evitare di mettere i supporti ma garantendo al tempo stesso sostegno

secondo me si intende altezza layer 0.2mm.......

mmm io il pla+ lo stampo a 215C, prova ad alzare la temperatura per capire se migliora

io prendo questo https://www.amazon.it/SUNLU-Filament-Printer-Tolerance-Accuracy/dp/B07X93517W/ref=sr_1_1_sspa?__mk_it_IT=ÅMÅŽÕÑ&crid=17CYQTLNTGTNS&keywords=sunlu+pla%2B&qid=1680626524&sprefix=sunlu+pla%2B%2Caps%2C84&sr=8-1-spons&sp_csd=d2lkZ2V0TmFtZT1zcF9hdGY&psc=1

Mah, in linea di pricipio no. Tieni solo conto che PLA+ ha temperature di estrusione piu' alte rispetto a PLA normale. Nel mio caso, per SUNLU, stampo PLA a 200C e PLA+ a 215C. Se li devi giuntare, scegli una via di mezzo tra le due e dovrebbe andare bene, uso il condizionale xche' nn ho mai provato, ad ogni modo nn vedo grossi problemi

Quello che dici e' corretto, tieni anche conto che stampare ABS e' cmq una rogna: niente ventola (tendenzialmente), fa cattivi odori, si deve stampare piu' lentamente..... se devi stamparci pezzi che hanno bisogno di una rigidita' e resistenza meccanica e' un conto, se lo vuoi usare x stampare cose di tutti i giorni, e' un po' una rogna. Passa allora a PLA+ o a PETG (che e' cmq rognosetto anche lui) Per darti un esempio, io stampo prevalentemente PLA+ per le cose che mi servono (oggettistica). Per ripiani, sostegni o cose che devono avere una resistenza meccanica uso ABS. I fanduct della stampante li stampo in ABS, la piastra x attaccare il Dyson in sgabuzzino in ABS ma cose come i piedini delle mensole o porta libri, tutti in PLA+

.... due domande: - Perche' la temp tower l'hai stampata a 50mm/s e 100mm/s? la temptower serve per trovare la temperatura di estrusione, ci si aspetta che ad ogni livello tu cambi la temperatura (es parti da temp max del filamento e ad ogni sezione diminuisci di 5C fino ad arrivare a temp min). Le tue temp tower sembrano stampate alla stessa temperatura - la calibrazione del flusso la si fa con l'hollow cube e nn con un'altra temptower.... mi spiegheresti come lo hai calibrato?

A me qualche volta succede stampando su piatto in acciaio rivestito con foglio PEI. Spesso risolvo dando una leggera canteggiata al piano (grana 600) e pulendo poi con isopropilico. Lessi un articolo che "giustificava" questo procedimendo parlando di micro tracce di materiale che si depositano sul piano dopo la stampa e che possono dare origine aquesto fenomeno. Come detto, io spesso risolvo in questo modo. Comunque sia, questo e' un difettocosmetico che a me scompare dal secondo layer in poi, anche se rimane sulla superficie a vista (quella a contatto con il piatto)

purtroppo e' un problema piuttosto comune. A me e' capitato sistematicamente su due filamenti in PLA e nn c'e' stato verso di risolvere. Addirittura mi si spezzava semplicemente riposto nel suo sacchetto o se lo lasciavo in macchina per un paio di ore dopo la stampa. Con il PLA+ capita piu' di rado ma qualche volta capita. Questo mi e' capitato con SUNLU, mentre con Geeetech (sempre PLA) mai capito come anche con ABS Sunlu

Se nn ricordo male la S1 e' direct. qui hai poco da fare, se l'estrusore salta, con buona probabilita' hai l'hotend intasato. Se hai l'estrusore stock (lo sprite e nn lo sprite pro) dovresti avere la gola bore e quindi un tubicino in teflon (PTFE) tra la fine dell'estrusore ed il nozzle. La causa piu' probabile e' un versamento di materiale tra nozzle e PTFE che crea un inspessimento che ottura l'hotend. Se e' cosi', devi smontare il blocco estrusore (ma con il tuo modello ti va di lusso, e' un blocco unico 🙂 ) scollegandono dalla piattina e sganciandolo dal carrello. Scollega dalla schedina PCB i connettori della cartuccia riscaldante e del termistore e svita il nozzle. Gia' li dovresti vedere se hai materiale che blocca la gola. Ripulisci il tutto e rimonta

mmmm io uso ideamaker e nn ho trovato nulla del genere se nn per i fori

Esatto, i test 1 e 2 li fai una volta e, nel caso, li ripeti se sposti stampante o fai upgrade. I test 3 e 4 vanno fatti tutte le volte che cambi tipo di filamento o marca perche sono settaggi specifici del filamento. Come suggerito da @Cla Bello, creati un profilo per ogni filamento e hai risolto il problema

no, nn conta, e' plastica, una volta che si solidifica se passa 1 minuto o una settimana la rogna e' uguale......

oltre alla larghezza layer, devi ritoccare sicuramente il flusso, l'altezza layer e talvolta anche le velocita' (che dovrebbero diminuire)

il suggerimento piu' rapido e' quello di smaontare il solo tubo (lato estrusore e lato hotend), inserire a mano il filamento per spingere quello incastrato. Se si e' solo spezzato dentro, la cosa si risolve velocemente, se oltre ad essersi spezzato, si e' pure ingrossato, allora sara' un po' piu' laborioso.... se hai un PTFE di ricambio, cambialo e risolvi al volo 🙂

bene, quelle irregolarita' potrebbero essere dovute all'altezza layer. Se hai un nozzle da 0.4mmn l'altezza layer dovrebbe essere 0.2 con un max di 0.26, se vai oltre, rischi di notare i singoli layer

Da questa stampa noto 2 cose su tutte: - flusso troppo abbondante - e temperatura da regolare Detto questo, partirei dalle basi giusto x nn lasciare nulla indietro. Qui un elenco (da seguire in ordine) per le prime regolazioni base che ti permettono di iniziare una stampa con il piede giusto. Fatte queste regolazioni, vediamo cosa c'e' da affinare in piu' - livellamento piano (se nn lo hai gia' fatto) - calibrazione step/mm dell'estrusore x la correttezza diemnsionale - temp tower per trovare la temperatura migliore per il tuo filamento - calibrazione del flusso di stampa per il filamento (test hollow cube) fatte queste calibrazioni ti stampi il cubo di calibrazione, lo misuri e vedi se le dimensioni sono corrette. Se tutto e' in ordine fino a questo punto, disegnati un quadrato 30x30x5 cosi' testi la resa del primo layer e del top layer (finitura superficie e angoli). Se anche qui tutto va come ci si aspetta, ristampa il tuo pezzo

@Cubo quello che dici e'in gran parte corretto. In un post @FoNzY per un modello particolare aveva necessita' di utilizzare un filamento caricato che era instampabile con ugello da 0.4 ed era costretto ad usare uno 0.6. La particolarita' del modello richiedeva extrusion width di 0.5 o giu' di li e, dopo nn pochi sbatti, ci e' riuscito. La morale e' che se tu volessi, riusciresti.... ma vale la pena tutto lo sbatti quando alla fine devi correggere 2 parametri in croce?

mmm se hai un passo differente delle barre trapezie credo che si tu debba cambiare qualche cosa a livello di passi che deve fare il motore. Purtroppo qui mi trovi impreparato, magari @FoNzY puo' esserti piu' di aiuto

prova a disabilitarlo del tutto e fai la prova

a me nn risulta, a meno che Prusa Slicer nn abbia qualche diavoleria sua che adegua in "automatico" i parametri. Io uso ideamaker e mi sono dovuto creare (a mano) due profili separati x ogni filamento che uso se utilizzo nozzle 0.4mm o 0.6mm

mmm nn ho esperienza con PETG, ad ogni modo 7mm di retrazione mi sembrano tanti. Li hai impostati facendo una torre di retrazione o in che altro modo? Inoltre come mai hai impostato lo z-hop? c'e' una ragione particolare? Lo chiedo perche' questa funzione spesso causa prob di sottoestrusione. Ad ogni z-hop, solitamente hai una retraction. Se il parametro nn e' calibrato correttamente, "accumuli scarsita'" di pressione nell'hotend che, dopo tot layer, diventa sottoestrusione cronica come quella che mi sembra di vedere in foto

Per prima cosa il nozzle in acciao per stampare PLA nn e' il massimo. Solitamente questi nozzle vengono usati per stampare materiali caricati come carbon fiber e affini. Per il PLA un ignorantissimo ottone va piu' che bene (ovviamente se puoi evitarti i nozzle un tot al kilo meglio 🙂 ). Inoltre, l'acciao ha una conduttivita' del calore peggiore rispetto ai nozzle tradizionali, quindi dovresti rifarti sia temptower che altre calibrazioni x utilizzarli e di pure ciaone ai dati sulle temp di SUNLU visto che quei valori (cmq indicativi) sono fatti per config standard, nn di certo x nozzle in acciaio. Detto questo, montando un nozzle da 0.6mm devi ricalibrare il flusso di stampa e diminuire le velocita'. Lo hai fatto? Se usi le stesse impostazioni del nozzle da 0.4mm ti assicuro che un risultato come quello che hai postato nn mi stupisce. Inoltre, se il tuo hotend ha una gola bimetal, devi regolare anche la retrazione (solitamente e' da diminuire) perche' se usi le stesse impostazioni della gola bore, ritrai troppo e diminuisci la pressione del materiale nell'hotend creando buchi nell'estrusione. Ultimo, ma nn da ultimo, se hai sostituito l'estrusore, ti sei premurato di ricalibrare gli step/mm? estrusori diversi spingono materiale in modo e quantita' differenti e quindi devi tenerne conto