dnasini

mmmm ma quando hai cambiato lo z-offset lo hai salvato nella eeprom? altrimenti al reboot perdi questi settaggi

Ok, sull'autolivellamento nn posso metterci becco, purtroppo le ultime stampanti escono praticamente tutte con piatto fisso e livellamento automatico. Io sono dell'idea che il livellamento vada fatto a mano e, nel caso, compensato con una mesh. Detto questo, se stampi PLA (non PLA+) io starei su un 200C e vedere se riesci a far aderire la stampa. Se hai successo, parti con la temptower e poi verifica la temperatura ottimale. Per quanto riguarda lo sbuffo di materiale, come detto, se la temperatura e' troppo alta, il materiale risulta liquido e per la forza di gravita' gocciola. Le cose sono 2, o diminuisci la temperatura, o nello start gcode, finita lalinea di spurgo, metti un comando di retrazione di 2mm cosi' che, all'inizio dello skirt, nn dovresti avere materiale che cola

la temperatura va calibrata con una temptower, il fornitore ti da solitamente un range di temperature all'interno del qule il filamento si fonde, ma nn puo' sapere che genere di configurazione hai per poterti dare la temperatura corretta se stai stampando PLA (non PLA+) 215C potrebbe essere anche troppo, se cosi' fosse, nn mi stupirebbero quelle grinze ed il fatto che il materiale percoli dall'ugello. Temperature troppo alte portano ad un filamento troppo "liquido" e quindi quindi troppo manleabile..... Fai una temptower dove ad ogni livella cambi il valore di temperatura. alla fine controlli i vari livelli e prendi quello che ha le caratteristiche meccaniche piu' resistenti combinate ad una miglior finitura e cosi' scopri la temperatura migliore di estrusione mmm infatti ricordavo di averti suggerito anche queste due prove da fare 2) stampa una temp tower per il tuo filamento con variazione di 5C tra uno scalino e l'altro per individuare la temperatura ottimale di stampa (usa il range di temperature del filamento)3) una volta individuata la temperatura ottimale, fai il test dell'hollow_cube per definire la quantita' di flusso da impostare per essere dimensionalemnte corretto. Le hai fatte?

bhe' da come l'hai descritto nn e' che ho capito molto..... Aiuterebbe saper che materiale stampi, a che temperatura e vedere una foto......

Lo Z-offset, tendenzialmente, e' un valore negativo e lo calibri al centro del piatto dopo averlo livellato manualemnte. A che temperatura stampi il materiale? e quale valore di flowrate hai per i bottom layer?

Certo che devi, sono le istruzioni che vengono eseguite prima e dopo ogni stampa. In uno dei post precedenti ti ho girato il mio start gcode in cui puoi vedere le istruzioni che vengono eseguite prima della stampa vera e propria. Nel mio caso, faccio stampare una riga di spurgo a bordo piatto prima di iniziare, ha come obiettivo quello di ripulire il nozzle e metterlo in "pressione" cosi' da evitare l'inizio della stampa con una estrusione senza materiale

Ciao, il rumore che senti e' molto probabilmente l'effetto ventosa che il pezzo fa quando si distacca dal FEP. prevalentemente si avverte quando hai una superficie ampia da stampare. Per evitarlo, puoi fare in 2 modi: - inclinare la parte da stampare cosi' da avere meno superficie a contatto con il FEP - se la figura e' piena, puoi "svuotarla" internamente mitigando l'effetto ventosa e risparmiando resina. In questo caso, pero', ricordati di creare uno o piu' fori di drenaggio della resina, altrimenti, una volta chiuso il pezzo, ti ritrovi della resina all'interno dello stesso che puo' creare problemi

ma il layer lo sfalsa su X o su Y?

Per completezza, FAN0 e' la ventola che raffredda il dissipatore e FAN1 e' quella che raffredda il materiale. A dover di cronaca, quando ho configurato la mia SKR Mini E3 v3 nn ho configurato nulla in Marlin per le ventole. Ho collegato o connettori e basta. Solo per la FAN0 ho impostato la soglia di temperatura oltre la quale farla accendere, ma per il resto nulla piu'

mmm nn credo sia imputabile alle calibrazioni fatte. Sembra piu' un prob di aderenza del primo layer. Disegnati una quadrato 30x30 di un solo layer per testare l'aderenza

L'unico modo per saperlo e' modificare il valore e rifare il test 🙂

Allora nn riesco a cogliere il fine delle procedure che hai seguito, ad ogni modo, se fossi nella tua situazione, farei in questo modo: - scaricherei i file di esempio per la Anet e per la SKR (vanno bene quelli della Ender 3) - mi installerei notepad++ o similare e gli darei in pasto in primis i configuration.h e li comparerei cosi' da capire le differenze. L'obiettivo e' mantenere le config della scheda dal config della SKR e copiare i parametri dal config della Anet - ripeterei l'operazione per config_adv.h - ricompilerei

.... cosa intendi che le altre prove le hai fatte senza file di configurazione? x compilare Marlin hai bisogno di editare 2 file: Configuration.h e configration_adv.h. Se hai preso questi due file da sotto la cartella x Ender 3 e poi nella sottocartella SKR Mini E3 V3, almeno un minimo di editing x la tua stampante mi aspetto che l'abbia fatto. Non credo che la Anet e la Ender 3 abbiano le stesse caratteristiche

ma da quali file sei partito per configurare marlin e per quale stampante? Sul sito marlingfw.org ci sono i file di configurazione di esempio per la SKR Mini E3 v3 quindi partendo da quelli dovresti avere i settaggi base per la scheda.

Direi che va benissimo, ricorda solo che poi quello che ti devi aspettare come misura sia 50mm 🙂

Quello che hai detto e' corretto. Invece di 100mm, impostati su 200mm, la calibrazione ti risultera' piu' precisa. Il come fare la misura, dipende anche dal tipo di estrusore che hai. Se sei in Direct, gioco forza devi fare come hai detto tu contrassegnando il filamento e misurando se hai estruso piu' o meno. Se sei in bowden, la cosa migliore sarebbe scollegare il PTFE lato estrusore, spingere il filamento fino a farlo coincidere con l'uscita del raccordo pneumatico, estrudere e misurare quanto e' stato estruso. Una volta trovata il nuovo valore di step/mm dell'estrusore, e' sufficiente collegarsi in console alla stampante o direttamente dal menu' della stessa, impostare il nuovo valore e salvare il tutto in eeprom

Concordo con quanto detto e aggiungo un bit. Se il disegno lo hai realizzato tu, controlla a livello di slicer (nel preview) se ti da lo stesso problema. Io ho avuto un problema analogo su una cornice da me disegnata. Dall'STL e dal CAD i piani risultavano perfettamente lisci, a livello di slicer, invece, mi veniva disegnato un mezzo layer. Riguardando il CAD, in effetti, il piano da me disegnato risultava inclinato di un non nulla che ad occhio nn si notava ma a livello di slicing aggiungeva un layer

arrrgggghhhh mi hai bruciato sul tempo...... concordo al 100%, quando si mette mano alla meccanica, e' sempre buona cosa ricompilarsi il fw, vai tu a sapere che strusi ha fatto chi l'ha compilato e con quali componenti Talvolta hai problemi anche con quelli stock forniti dal produttore, figuriamoci con quelli custom

mmmm sembra tu abbia problemi di flusso e di temperatura. Quel primo layer (perdona la franchezza) e' brutto brutto. prima di iniziare le stampe hai fatto le regolazioni di base per ogni singolo filamento che vai a stampare? Appena cambi tipo di filamento, marca (addirittura colore della stessa marca) devi ricalibrare i parametri del flusso e della temperatura almeno. Se hai stampato il cubo e hai verificato che la dimensione ha tolleranze accettabili, magari gli step?mm dell'estrusore sono corrette ma una controllatila la farei cmq. Detto questo, ti dico le calibrazioni che farei nell'ordine. Scegli un filamento e fai tutti i test con quello, cosi' almeno elimini una variabile: 1) Calibrazione step/mm dell'estrusore (se imposti di spingere 200mm di materiale, l'estrusore deve spingere quella lunghezza di materiale, se ne stampa di piu' o di meno, devi modificare il parametro degli step/mm) 2) stampa una temp tower per il tuo filamento con variazione di 5C tra uno scalino e l'altro per individuare la temperatura ottimale di stampa (usa il range di temperature del filamento) 3) una volta individuata la temperatura ottimale, fai il test dell'hollow_cube per definire la quantita' di flusso da impostare per essere dimensionalemnte corretto. Fatte queste 3 relolazioni, ristampa il cubo e fai le misurazioni. Se le tre regolazioni di cui sopra sono fatte bene, hai una situazione solida di partenza per indirizzare gli eventuali problemi. Qui di seguito ti riporto il mio Start Gcode con la linea di spurgo, confrontalo con il tuo e fai gli aggiustamenti che ritieni opportuni M220 S100 ;Reset Feedrate M221 S100 ;Reset Flowrate G21 ;unit mm G28 ;Home G92 E0 ;Reset Extruder G1 Z2.0 F3000 ;Move Z Axis up G1 X5.1 Y20 Z0.28 F5000.0 ;Move to start position G1 X5.1 Y200.0 Z0.28 F1500.0 E15 ;Draw the first line G1 X5.4 Y200.0 Z0.28 F5000.0 ;Move to side a little G1 X5.4 Y20 Z0.28 F1500.0 E30 ;Draw the second line G92 E0 ;Reset Extruder G1 Z2.0 F3000 ;Move Z Axis up

Questo e' il tutorial che ho visto anche io e che ha portato alla mia modifca. La mia mod differisce da questa per 2 cose: 1) nn ho spostato il sensore (nn mi sono fidato a farlo viste le mie capacita') 2) nn ho saldato il connettore della ventola direttamente all'alimentatore ma ho creato uno sdoppiatore ad Y con 2 un JST femmina ed uno maschio. In aggiunta ho messo un interruttore per attivare e disattivare la ventola Un add-on che ho visto in un altro tutorial (e che automatizzerebbe l'accensione della ventola togliendo quindi l'interruttore) sarebbe quella di mettere in serie all'alimentazione della ventola una resistenza che chiude il circuito al superamento di una certa soglia di temperature (40C)

Wow bella dritta l'idea di greare un unico GND su tutta la superficie, si simplificano di brutto le varie piste rimanenti. Ora devo capire come impostarlo in EasyEDA.....

Ecco la mia mod, una mirabolante ventola 4010 rapinata ad un vecchio fanduct, 30 min di smonta-salda-incolla-crimpa-(bestemmia)-rimonta ed il gioco e' fatto Al momento della mod nn mi era ancora arrivata la resistenza termica per l'attivazione automatica della ventola superati i 40C e spegnimento sotto i 40C quindi ho dovuto attaccare la ventola direttamente all'alimentazione ela devo quindi gestire manualmento con l'interruttore. altra cosa migliorabile sarebbe lo spostamento del sensore di temperatura. In questo modello e' posto sulla base dell'essicatore, vicino alla piastra che riscalda. In condizioni originali (senza ventola) il display segnava 50C quando nella camera c'erano appena 40C. Con l'aggiunta della ventola siamo ad uno scarto di 3/4 gradi (segnati 50C e misurati 46/47C). L'ideale sarebbe spostare il sensore nella parte superiore dell'essicatore e introdurre anche la ventola. Magari in un futuro lo faro'.... quando la pigrizia mi avra' abbandonato e la noia avra' preso il sopravvento 😄

Domanda banale ma almeno ci togliamo il pensiero: quando fai la taratura poi salvi i serttaggi? se dopo la regolazione e la stampa spegni e riparti con la nuova stampa, ciaone ai settaggi fatti prima se nn li salvi da menu' o da linea di comando con M500....

Bhe' con l'ultima foto postata hai fatto un bel passo avanti. Ci sarebbe qualcosina ancora da limare ma nn ci perderei tempo adesso visto che' e' gia' un buon risultato rispetto all'inizio. Le linee perimetrali sono uniformi ed anche il layer interno e' uniforme, non in tutti i punti ma cmq buono per la continuazione della stampa. Quello che farei ora e' ristampare i primi layer dell'oggetto originale e comparare i due layer. Mi aspetto una resa migliore dopo gli ultimi settaggi 🙂

di che scheda e di che stampante stai parlando?