eaman

Ma anche un nozzle da 0.6mm e 0.4 se proprio vuole fare roba di 1/2 metro 😛 Whoot, fammi uno schreenshot del progetto cosi' vediamo 🙂

He, se abbassi la temperatura poi hai meno aderenza e magari ti warpa gli angoli invece che fare gli zamponi. Ti consiglio poi di "lasciarli riposare" una pio di giorni e controllare che non warpino poi per i fatti loro... Potresti fare un BRIM e poi tagliarlo, praticamente sarebbe come dare una piallata direttamente agli zamponi... (dico in generale perche' le foto che hai fatto hanno la luce dietro e i contorni in ombra quindi io gli zamponi non li riesco a vedere bene) Di sicuro smetti di fare quegli angoli dritti: smussa tutto in XY cosi' hai meno errori, jerk, warping. - https://www.amazon.it/Functional-Design-Printing-2nd-Designing/dp/1511572027 Opinione non richiesta: capisco gli incastri ma fare le "scatole" in stampa 3d, pure di 50cm, e' follia pura! Piglia dei pannelli in legno, puoi sempre disegnarli al CAD e magari inciderli / tagliarli al laser 😛

Esiste: https://marketplace.ultimaker.com/app/cura/plugins/5axes/HTMLCuraSettings Questi sono i miei setting per le miniature ad es.

Bisogna che tu ci dia qualche parametro di stampa: materiale, temperature, meglio ancora pubblica una riassunto delle impostazioni: https://marketplace.ultimaker.com/app/cura/plugins/5axes/HTMLCuraSettings Se non e' lo slicer hai l'hotend intasato, guarda un video su come smontarlo e soprattutto rimontarlo correttamente, pulisci il nozzle. Io non so quale sia la qualita' dell'hotend di primo montaggio di questa stampante, ma se la qualita' non fosse gran che' sostituirlo con un altro uguale aiuta poco. C'e' da dire che se gli altri possessori stampano almeno dovrebbe funzionare...

Piu' che altro andare a cercarlo nell'erba se e' verde 😉 Magari puoi dare un colpetto di motore per stanarlo, con gli aerei almeno hai i servomotori con cui puoi sempre fare qualche gnicche-gnicche, ed e' roba che raramente sta sotto al metro...

Sei un temerario a fare oggetti volanti in verde e blu, spero che tu voli solo indoor 😛 ! Comunque e' venuto bene dai, la colorazione sembra fatta bene 🙂

Bisogna pero' che il primo layer lo fai alla meta', ~30mm/s, per tante cose 50 e' comunque molto per un principiante...

e' gia' stato chiesto piu' volte se fai una ricerca nel forum. Genius.

Io ti consiglio di prendere la piu' piccola, semplice ed economica che trovi.

Thanks, ci sono anche i precedenti prototipi in cui volevo fare il braccio delle lampade in espanso con carbonio per farli il piu' leggeri possibilie. In pratica pero' e' bastato un velo di epox sulle striscie di LED e le giunzioni fatte in legno con viti M3 tengono il peso senza piegarsi. Fra un po' mi arriveranno dei LED per lampade piu' da lavoro e faro' qualcos'altro piu' direzionale, poi dato che e' roba che va a 12v ne faro' un paio portatili con vecchie LIPO / LIFE.

Ma che poi anche se li assorbe quei watt non vuol mica dire che li butta fuori in potenza ottica, non voglio mica fare l'antipatico ma molto va' in overdrive e connessi surriscaldamenti... Il modo per farli andare di piu' e' proprio metterne due o piu' diodi in esecuzione contemporanea e far collimare i raggi sul bersaglio. Che io sappia quei diodi in output power fanno in genere ~6W massimo, venduti anche a piu' di mezzo migliaio di euro da venditori affidabili...

Ah no scusate anche me... Si chiamano tutti JST, io pensavo volesse piu' che altro mettere un connettore sul cavo che va dall'alimentatore: io metto i JST rossi neri per le luci e gli XT60 per la potenza. Sulla scheda ci vai con quello che c'e' sopra anche perche' mi sembra di capire che e' la scheda di controllo del solo laser, manco e' quella principale in cui c'e' il microcontrollore vero e proprio... (che tanto poi non ci fate ne 80 ne 50W, se avete un amperometro per controllare sarebbe interessante!)

Il segnale si puo' farlo passare dove volete ma la potenza no, non mi ricordo a memoria ma il JST solito rosso dovrebbe far fatica vicino a 5a. Comunque il tuo e' la meta' del suo, che usa 2 LED contemporaneamente. Non sono ne 50 ne 80W ma effettivamente quello di Octopi_Cica potrebbe ciucciare il doppio.

lol Ah be' se stai li davanti alla stampante ad aspettare il pezzo e butti giu il piano verso la fine per impazienza allora fai pure, io pensavo (temevo) che mettessi delle impostazioni in base ad altezza layer per cambiare di tanto in tanto la temperatura del piatto. La roba si espande di conseguenza e sballa i layers.

Non so mica se attaccherei un ~3a * 24v con un JST, hai quel bel attacco grosso con viti, usa quello 😉 (o un XT60).

Lampada da lettura da tavolo tagliata in laser con fogli di pioppo da 3-4mm, snodo centrale stampato in PLA+, striscia LED a 12v fissata con epossidica leggera. Prima versione semplice, pioppo da 3mm e paglierino. sulla slitta estraibile e' incollata una vaschetta porta minuterie. Versione da 4mm rifinita a olio paglierino, hydrolac e parti scurite in noce: Versione colorata con vinilici: Prima versione dello stampo per epossidica per il supporto per la striscia di LED: Tutta quella resina si e' rivelata non necessaria, anche senza fare uno stampo si puo' semplicemente spalmare uno strato sottile di epox leggera sulla striscia di LED (tolta la parte adesiva) e appoggiare su questo il braccio in legno: Lo snodo girabile in PLA era stato menzionato in un altro thread se volete vederlo da vicino. Nota: lo snodo ha gli scassi della misura del legno, in questo caso 4mm. La cornice "maggiorata" e' tale in modo da permettere un po' di vernice e resina per lo smooting, altrimenti puo' essere abbassata per un maggiore tight fit (dovrei avere anche questa versione se interessa). lamp big.lbrn2 Altri file in STL: http://store.piffa.net/laser/desk_lamp/ , lo scasso e' per un classico bottone statico da 8mm

Perche' scaldi il piatto a 80' che non ha senso, poi scendi. Poi scendi di nuovo a fine stampa? Perche'? Per l'ebrezza di vedere quando i cambi di temperatura causano la variazione di espansione dei materiali che li fa staccare? Arrivare a pelo di far staccare la stampa proprio alla fine? Metti una temperatura e tienila, quando cambi la temperatura del piatto si muove tutto.

Sembra che i top layer siano un po' rovinati, guarda che il nozzle sia ben pulito e pari, dagli una limata, comprane uno buono. Alza un po' la temperatura del piatto. Prova a vedere se a fine stampa questa e' ben salda sul piatto (temperatura, livellamento, pulizia -> aderenza), se l'aderenza e' ok potresti avere un problema (non con la Benchy) di nozzle che sbatte e sposta la stampa, nel caso puo' aiutare un po' di z-hop nelle parti con molti salti.

Se compatibile con la forma anche la carta da forno.

Penso che 12/24v sia per il voltaggio di alimentazione del laser, il segnale che comanda il PWM avra' un voltaggio ~3.3v o altro, non dovrebbe importare il voltaggio quanto l'ampiezza. Prova a vedere che voltaggio fa il PIN relativo sulla scheda e guarda le specifiche della scheda. - https://endurancelasers.com/everything-about-ttl-and-laser-control/

Si, l'ho fatto su windows che usa sti cosi strani che in teoria dovrebbero funzionare anche su drive di rete dicono. Dovrebbe essere tipo un hard link windows style. Da me Fusion parte ancora al momento....

Lampada molto semplice basata su due striscie di LED a 12v da posizionare sotto a uno scaffale a cui viene avvitata. Il parallelogrammo e' ripiegabile in modo da poter scomparire sotto allo scaffale cosi' da non prenderci contro quando non serve, e estraibile di ~20cm per quando serve. Io ad esempio l'ho montata sopra al mio tavolo da taglio, la estraggo per avere una luce ampia e riposizionabile quando devo segare. Da tagliare al laser su legno da 3-5mm, lo spessore comunque non e' determinante. Per i giunti ho utilizzato rondelle metalliche e viti quindi per copiarne lo spessore ho previsto un paio di spessori per le due braccia da incollare sotto a questi in modo che non sia necessario piegarli per farlo andare sotto allo scaffale. Se vi interessa qualche dettaglio delle parti metalliche / elettroniche chiedete pure. lampada ripiano v4.f3d burn.lbrn2 lamp.dxf spessore.dxf arm.dxf

L'altro giorno ho riordinato quegli attrezzi che uso spesso, puntati su un pannello di polistirolo sopra uno di quei contenitori classici di plastica sovrapponibili (non mi ricordo come si chiamano...): L'idea e' di non avere piu' un materiale cedevole (prima puntavo su del polistirolo) ma fare un supporto esattamente per la roba che si usa, cosi' non sbatte in giro 😉 Al di la' dell'idea in se vi lascio i sorgenti di quello fatto da me per i miei tools, se voleste partire da questi.. Nota: la parte rettangolare tagliata e' per inserire un pezzo di espanso sul quale pianto lame, punte da trapano di piccolo diametro, spilli... box attrezzi top v2.f3d box top attrezzi.dxf box attrezzi.lbrn2

Oggi mi sono accorto che la mia installazione di Fusion 360 e' esplosa oltre i 10GB, problema perche' autodesk non permette la installazione in un drive di propria scelta, installa direttamente su /C: in un sistema Windows, quindi l’esplosione di questo puo' compromettere il funzionamento del sistema operativo.. Sono proprio dei poveretti... Comunque fin tanto che l'ho fatto e mi ricordo, per migrare successivamente l'installazione su un drive diverso usando un junction point: Spostate la cartella grossa : C:\Users\eaman\AppData\Local\Autodesk\webdeploy dove volete metterla, da me su G:\work\ Considerate che eaman e' il nome del mio utente sul mio sistema, da voi avra' il vostro nome Eseguite il comando da un prompt di comando con privilegi di amministratore: mklink /J "C:\Users\eaman\AppData\Local\Autodesk\webdeploy" "G:\work\webdeploy"