Truck64

La BQ montava spesso sensori "a vite", ed è forse l'unica a farlo Penso usino una resina per alte temperature ma non saprei cosa indicarti. In genere ti converrebbe prendere il pezzo di ricambio e sostituirlo, solo di questi tempi che non è facile trovarlo. Forse è il caso di pernsare alla sostituzione di tutto il blocco riscaldante con uno che usi parti "più standard" Se ti servisse l'unico posto dove ho trovato il sensore di ricambio è qui': https://webshop.charlies3dt.com/en/sensors/177-witbox-1-2-thermistor-100k-epcos-b57560g104f.html

I termistorri sulle stampanti sono quasi tutti da 100k. Il problema casomai è che l'hotend originale è predosposto per il sensore "a goccia" o lameno così sembra dalla documentazione di manutenzione CR-10, e di quelli per temperature >250° non ne ricordo. In genere i sensori per temperature alte sono conenuti in cilindri metallici 15x3, possibile che tu debba cambiare anche l'heat-block. Ma non so indicarti quale usare perchè, PT100 a parte, non ce n'è uno che mi convinca.

Le resistenze riscaldanti in genere sono molto robuste. Se l'hotend è isolato non dovrebbe avere problemi ad arrivare a 300°. Mi preoccuperei invecie del termistore, che se è "normale" a 260° è già al limite ed è per quello che Marlin in configurazione standard non ti permette di andare oltre. Prima di modificare il firmware verificha che il sensore di temperatura sia adatto a temperature più alte.

A parte il fatto che i processori delle stampanti 3D hanno pochissimi ingressi analogici, quando quei pin sono configurati come digitali il segnale passa comunque attraverso un circuito discriminante per il livello 1 o 0 che non è programmabile (e ci mancherebbe). Non sono nemmeno sicuro che ci sia un isteresi, quasi sempre invecie si parla di livello di tensione indefinito tra quello di 1 logico e quello di 0 logico. Una cosa come quella quì sotto (preso dal datasheet del processore che equipaggia la SKR2, ma sono tutti più o meno simili) Quindi la risposta e che non ci sono proprio parametri per programmare la tensione del livello logico nei processori di uso comune. Tornando al tuo problema invecie hai istallato un finecorsa ottico, immagino venendo da uno meccanico. Quando ho fatto delle prove simili ho scopeto che quelli che avevo preso avevano già il circuito di pullup integrato quindi andava disattivato quello del processore definito con il firmware. E poi hai verificato se cambiano stato correttamente con M119?

Dipende: 2 motori, ogniuno con il suo drive, il suo finecorsa e il suo canale di controllo vanno anche bene, ma è uno spreco di risorse. 2 viti accoppiate con una cinghia fatta come si deve per una macchina di dimensioni normali è comunque la scelta migliore. La discriminante è sempre quanta abilità si ha sul fronte della lavorazione meccanica: aggiungere una vite e un motore che si trovano già fatte è meno lavoro meccanico e più elettrico/informatico.

Se colleghi un raspberry a 2 stampanti via usb rischi lo stesso incidente che hai avuto con il PC. La soluzione di un raspberry per macchina è buona ma cotosa, specie di questi tempi. Se vuoi cambiare le stampanti a favore di qualcosa di più "professionale" visto che le usi in ufficio tanto meglio. Se invecie vuoi riprovare con il server che hai preparato io uso questo isolatore, anche se il mio l'ho preso da un sito Italiano che lo ha esaurito da tempo.

Possibile, ma improbabile. Nel senso che il +5V delle porte USB è protetto contro i sovraccarichi, 500mA per le 2.0 e mi pare 800mA per le 3.0. Difficile che correnti di tale intensità danneggino il connettore in quel modo, tantopiù che se non sbaglio la parte danneggiata è quella dello 0V La spiegazione più probabile è che colegando il server alla stampante, o peggio alle 2 stampanti, hai messo in comune gli 0V di tutte le apparecchiature e in certi casi questo può provocare l'insorgere di correnti molto importatnti e non controllate proprio sul cavo del potenziale di riferimento. Se è quello il tuo caso isolare il +5V è inutile. La soluzione al problema non è semplice. Mi sento di suggerirti l'uso di un isolatore per USB per ogni stampante, ma non chiedermi quale scegliere: sul lavoro quando capita uso componenti industriali decisamente fuori budget, per hobbby (arduino ecc.) anni fa ho perso un modulo a poche decine di euri basato su ADUM4160 che non è più disponibile ma fino ad ora non mi ha mai tradito.

No allora chiariamoci: se hai una macchina con buona meccanica, regolata bene e con una discreta stabilità di temperatura, stampando un pezzo con lunghe pareti piatte puoi certamente apprezzare anche differenze tra un layer e il successivo pari a 1 centesimo di mm, che con slicing a 0,2mm corrispondono ad una variazione di flusso equivalente a 5%. Il mio commento riguarda esclusivamente la regolazione manuale del primo layer, pratica che mi è sempre sembrata molto più un arte che una scenza, e per la quale non penso sia tanto critica la risoluzione dell'asse Z. Si in genere con divisioni superiori al mezzo passo e carichi vicini a quello nominale del motore, oppure inerzie importanti e accelerazioni troppo alte, il rischio di perdere passi aumenta.

E' una soluzione, ma un passo/passo che si muove a passo intero non da solo fastidio per il rumore; le vibrazioni che trasmete potrebbero facilmente far allentare tutti i bulloni della stampante. Forse ma cosa si potrebbe gestire con i driver TMC che se non sbaglio hanno la possibilità di muovere il passo intero se programmati via seriale pur mantenendo le 256 divisioni del passo reale, ma è comunque una soluzione estrema ad un problema tuttosommato marginale. Con vite passo 8 e motore a 200 passi hai 4 centesimi di millimetro per passo, poco meno della metà dello spessore di un foglio di carta. Davvero a occhio riesci ad apprezzare una variazione in Z simile o inferiore? Davvero la tua macchia è tanto rigida da permetterti di farlo?

Si, ma non sempre basta: la coppia che genera un motore passo/passo è massima quando il rotore è allineato al passo, mentre decade anche di moto quando è in una posizione intermedia tra un passo e l'altro. Quasi tutti usiamo il microstepping per evitare vibrazioni e rumorisità data dai motori ma le posizioni da considerare ripetibili sono solo quelle del passo intero. L'incerterzza su questa regola è che in fase di homing dell'asse lo zero raramente coincide con una posizione di passo intero. In questi casi ci sono spesso situazioni in cui non è possibile apprezzare la differente ripetibilità del movimento a passi interi. In sostanza quindi la cosa è teoricamente vera, ma su macchine con meccanica "economica" si fa fatica a apprezzare la differenza tra muoversi a passo e non.

Perchè sta facendo un M16 passo fine. Se provi a vedere la tabella del link (che allego sotto) passo 1,5 e diametro interno D1=14,376 corrispondono. Non mi convince la parte piatta, a me risulta 0.375, non 0.19, ma il fine del video era mostrare come creare il solido che segue il percorso elicoidale e in generale un metodo per costruire i filetti. Le misure giuste le prendi dalle tabelle.

Cosa cìè dietro a un filetto è semplice: è l'impronta di un utensile che incide girando all'interno di un foro o all'esterno di un cilindro, muovendosi contemporaneamente di una quantità fissa lungo l'asse del foro/cilindro. Partendo da questo presupposto ricreare un filetto in un cad 3D, che sia FreeCad o altri, è abbastanza semplice: crei un piano con la forma del tuo utensile, lo esstrudi lungo un percorso elicoidale e lo sommi/sottrai al foro/cilindo che vuoi usare. Per quanto riguarda i disegni delle teste dei bulloni io normalmente prendo il modello dal Fasteners Workbench. Se te li volessi disegnare tu non fa altro che vedere li il codice DIN o EN o ISO della vite/bullone che cerchi e in rete trovi tutto. Anche per i filetti ci sono decine di tabelle online, per esempio ne trovi 2 a questo link per il passo metrico: https://meccanicatecnica.altervista.org/filettatura-metrica-passo-grosso-e-passo-fine/ Quello più comune è il passo grosso. Su come disegnare il solido di un filetto a mano in FreeCad intanto guarda questo video, poi se ti restano dubbi ne parliamo: Io comunque quelle rare volte che progetto un pezzo filettato metrico per la stampa 3D parto da un triangolo equilatero e eventualmente lo cimo/arrotndo dopo averlo estruso.

Riguardo PrusaSlicer non ha una funzione di comando dieretto della stampante. Volendo puoi usarlo come slice engine di Repetier-Host, cosa che faccio da anni, anche se alcune funzioni avanzate tipo il paint on support o i modificatori sono difficili da gestire. In ogni caso il collegamento PC-stampante via USB non è un canale stabile e in genere è sconsigliato per lavori lunghi.

In quelli bimetallici che ho e che ho visto il tubo è piantato (a caldo o a freddo non ti so dire) ai due lati. quindi niente saldature. In ogni caso non è mai una buona idea usare una fiamma per scaldare un hotend, lo strumento più adatto è una pistola ad aria calda. E comunque quel tipo di gola non ha intersizzi che obblighino ad uno spurgo fondendo il materiale, una volta tolto il nozle quello che eventualmente rimanesse dentro la gola lo spingi fuori anche a freddo

No, scusa, ma prima che aggiornassi il firmware la stampante aveva qualche malfunzionamento? Perchè altrimenti è solo che ci hai messo tu qualcosa di sbagliato. Puoi anche prendere una stampante nuova ma avrai perso un occasione di imparare qualcosa e alla prossima dodifica sei punto e a capo. D'altro canto gli esempi di configurazione sono messi lì come traccia: qualcosa ci si deve sempre lavorare attorno. Se vuoi un firmware finito da scaricare e basta meglio che ti rivolgi a quello ufficiale o ne cerchi uno fatto in qualche blog (auguri). Dal tuo ultimo post pare che ci sia una certa confusione nei tuoi file di configurazione. Ho provato adesso a compilare la 2.1.1 usando gli esempi e il file dei pin che viene richiamato è pins_ANET_10.h. Magari prova a postare i tuoi file di configurazione che gli si da un occhiata. Ps cosa hai messo in default_envs ? Se invecie hai deciso di mollare prova a ricaricare quello ufficiale, se non sbaglio lo trovi qiì: https://anet3d.com/blogs/download/open-source-firmware-of-a8

E' in uscita la versione 2.5.0 di PrusaSlicer (siamo alla release candidate 1). Una delle differenze più signufucative è il nuovo generatore dei perimetri che migliora lo slicing proprio per le parti sottili del modello, leggi quì: https://github.com/prusa3d/PrusaSlicer/releases/tag/version_2.5.0-alpha2. Io l'ho istallato in parallelo alla 2.4.2, mi ha preso tutti i settaggi dalla versione precedente e c'è effetivamente un miglioramento. Ti consiglio di provarlo, magari risolvi senza perdere tempo a modificare il modello.

Se l'hotend fuma (e quando succede varrebbe comunque la pena cambiarlo) vuol dire che si sta scaldando troppo. Prima domanda: vedi la temperatura sul display salire o no? Se non vedi aumento di temperature hai un problema sulla sonda, dalla connessione sbagliata al difetto del sensore alla configurazione errata nel firmware. Per prima cosa va risolto quel problema. Per quanto riguarda il circuito di riscaldamento la stragramde maggiornaza delle stampanti alimenta la cartuccia riscaldante dell'hotend tramite un mosfet che però è sul ramo negativo (0V), ergo all'hotend arriva l'alimentazione diretta e basta che il filo negativo vada a massa per comincire a scadare senza più controllo. Hai controllato la scheda madre (mi piacerebbe sapere come) ma hai verificato che i cavi del bordo macchina siano tutti isolati?

E' un messaggio che PrusaSlicer mostra da qualche versione. Avverte che è necessario inserire l'azzeramento della posizione dell'estrusore ad ogni cambio layer quando Marlin è impostato per usare quote reletive di E. Il G92 E0 va messo nel gcode Prima del cambio layer. Ci sono molti messaggi come il tuo in rete, vedi per esempio qui: https://forum.prusa3d.com/forum/prusaslicer/relative-extruder-addressing/ Sul perché questo avvertimento da parte dello slicer ti sia venuto fuori solo ora ogni ipotesi è valida: - hai cambiato l'impostazione per le quote di E nel profilo; - hai modificato lo start gcode o cancellato quello prima del cabio layer; - hai aggiornato lo slicer da una versione molto vecchia, non ti so dire nemmeno quanto. Comandare l'estrusore in modalita relativa ho letto che può dare qualche serio problema, eviterei.

Il 12864 è una variante del più classico FullGraphicSmartController, quindi in linea di principio è supportato da tutte le schede di controllo ad uso generale. Nello specifico questo video spiega come configurarlo per la SKR 2: A vederlo sembra tutto giusto, poi nella pratica non ho mai configurato la tua scheda e quel display specifico quindi, a meno che non trovi qualcun'altro che l'ha fatto, non ti resta che seguire le istruzioni e casomai si vede qualora ci fossero problemi.

La Pt100 è una termoresistenza positiva (aumenta la resistenza all'aumentare della temperatura) con valore nominale pari a 100 Ohm alla temperatura di 0° (EN 60751). In genere è un buon sensore ma non economico soprattutto perchè funziona correttamente solo su schede di controllo predisposte o con un adattatore esterno. Se collegato ai normali canali predisposti per le NTC delle stampanti 3D lavora molto male. @Ziki00 Ho letto diverso materiale sul sensore T-D500, nulla di lusinghiero. Se vuoi stampare a quelle temperature ti consiglio almeno un kit come quello suggerito a @Killrob, ammesso di sapere come configurare l'ingresso analogico della scheda, o qualcosa da collegare via SPI tipo le scede con MAX31865 in uso da Duet3D.

Err3 il letto caldo supera il limite minimo di temperatura Verificare se l'interfaccia termica è disconnessa A occhio vuol dire piano di stampa freddo: https://flyingbearghost.com/docs/errori

Ad occhio è una versione speciale dei classici A4988: https://reprap.org/wiki/G3D_driver Da quanto ho capito il secondo potenziometro regola lo smorzamento (decay) della corrente, per ottenere qualcosa di simile allo SpreadCycle dei drive TMC.

Non ho capito bene se voui portare Z a 50 o alzarti di 50mm rispetto all'ultimo layer. Premesso che quoto in toto il commento di @dnasini, +50mm sono un esagerazione, visto che usi PrusaSlicer hai anche la possibilità di inserire delle "macro" nei gcode dello slicer, e in particolare tu ne hai già una che alza Z di 10mm ripettando il limite dell'area di stampa: tradotto: se la Z dell'ultimo layer (max_layer_z) è minore della massima z stampabile (max_print_height) sale di 10mm (G1 Z(max_layer_z +10) F720). Per alzarsi di più basta incrementare il +10, tanto non verrà comunque richiamata una quota superiore a quella massima stampabile (min(max_layer_z+10, max_print_height)).

Prima di ogni altro intervento sulla macchina devi verificare la risoluzione della mesh (.stl) che usi. Essendo fatta di triangoli le superfici curve concave tendono a stringere. Aggiungi poi la naturale tendenza del materiale a ritrarsi appana uscito dal nozle ed ecco che i fori piccoli sono i particolari che ne soffrono maggiormente. Se vedi in parecchi video di progetti stampati 3D i fori delle viti li ripassano con il trapano, perchè non sepre si riesce a risolvere in altro modo. Personalmente ho impostato l'esportazione del CAD con una risoluzione progressiva in funzione della curvatura delle superfici e comunque progetto i fori passanti con 0,5mm di aria. Le filettature nel materiale ho rinunciato a farle, tanto non tengono mai abbastanza. Per la cronaca il "thin wall test" si fa propio per regolare la larghezza di estrusione, quindi se ottieni pareti spesse quanto impostato nello slicer sei apposto.

Infatti. E' funzionale e ordinata, personalmente anche bella da vedere. Ma il fatto che sia così particolare su una stampante tutto sommato non diffusissima è sicuramente motivo di attenzione. Lo stesso però si può dire dei cavi piatti della Genius, delle schedine varie connese alla motherboard della Chiron, della maggior parte dei display grafici che vengono usati dalle stampanti più recenti. A conti fatti tanto più questo mondo diventa commerciale, tanto più i produttori tenderanno a personalizzare le macchine. Alla faccia di chi ha la scimmia della modifica 😜 .