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la punta per il legno è ok, infatti la usano in tutti i progetti "home made" il problema della punta per legno è che non rimuove l'aria e se si prende una punta cinese il diametro non è coretto, se rimane lenta nel tubo causa tanti problemi

dopo tante ore da quello che ho scritto prima mi sono fatto un idea di come dovrebbe essere il riciclatore di scarti "perfetto" costo per farlo home made tanti soldi 😅 la vite per estrusione è appositamente creata per questo scopo e non è economica (150 euro credo per una piccola), rimuove l'aria mentre spinge e la punta crea una valvola di non ritorno. il sistema di raffreddamento nella parte posteriore è solo un tubo avvolto intorno al tubo principale e porta l'acqua fino al "coso blu davanti all'ugello" dove l'acqua viene fatta cadere sul filo.comuqnue l'acqua andrebbe riciclata in qualche modo i riscaldatori sono due perche' la plastica deve sciogliersi gradualmente con questa vite altrimenti "semplificando si inchioda". di ugelli ne usi 2. il primo piu' grande e lo usi per uniformare gli scarti creando pellet, il secondo lo usi per estrudere il filamento che poi userai. il tubo se usi la vite per plastica deve essere "non un tubo per l'acqua" ed anche qui siamo sugli 80 euro credo 😅 serve un sistema automatico che avvolge il filo tenendo conto della grandezza della bobina (piu' è grande e piu' deve girare piano) un programmino per lo stepper che fa girare tutto in modo da mantenerlo a giri fissi e fermarsi se la pressione sale troppo e aumentare un po' se la pressione scende. un sistema che taglia la plastica quando fai i pellet consumo 600-800watt\ora 😅 costo...intorno a 1000 euro complicatissimo e di dubbia utilita' 😅 serve anche qualcosa per trinciare gli scarti!

la vedo molto dura...anzi praticamente impossibile...con 1000 euro prendi le cinesi,sono un problema a stampare abs e sicuramente non sono affidabili

ti consiglio la m200\m200+ di zortrax, usata la trovi a meno di 1000

secondo me la risposta è no, non conviene (non significa che non vale la pena farlo) in nessun caso.... se consideri il costo della macchina, la corrente e l'impazzimento e dall'altra parte il filamento che sta a 30\40 euro al kg non vale mai la pena. dipende dall'uso che fai della stampa, se sono modelli estetici(come per la maggior parte degli hobbysti) o modelli che hanno uno scopo e poi vengono buttati. ad esempio i modelli delle "ossa" per gli interventi chirurgici. vengono stampati in fdm perche' piu' economici,vengono usati per una settimana e poi buttati (sono anche modelli da 1,2kg!) mentre l'hobbysta che poi la stampa la mette sulla mensola per esposizione per quanti fallimenti possa fare il gioco non vale la candela e poi bisogna considerare che un hobbysta usa 4\5 colori diversi e anche di marche diverse (che succede se li mischi?!?) anche su i tappi non so' quanto sia "la stessa plastica". poco tempo fa' si parlo' di usare il filo del taglia erba come filamento...insomma di oggetti alternativi dai quali prendere la plastica ce ne sono a migliaia.... infatti è il primo grande problema, la soluzione piu' semplice è il frullatore\robot da cucina (forse il frullatore li polverizza troppo) in linea con i propri bisogni, partendo dal frullatore cinese da 30 euro a salire.... il problema degli scarti è l'inconsistenza (che tu hai risolto con una pre lavorazione) se devi avere una pressione\flusso costante quando crei il filamento e supponendo che lo ottieni facendo 10giri\min di vite, essendo gli scarti irregolari magari devi modulare la velocita' il che complica le cose. fondere gli scarti per farli pellet ed usare il pellet per fare il filo è una soluzione. perche' usi la cartuccia da 40watt ma ovviamente meglio usare 40watt che 200watt visto che si guarda al risparmio...anche se poi qui bisogna ragionare se sono meglio 40watt per X ore o 200watt per Y ore...

la stampa 3d è il mio lavoro, in particolare per quanto riguarda i riciclatori\estrusori, diversi anni fa (quando la stampa 3d non era ancora di moda) mi sono fatto parecchi giri nella "fabbriche" di riciclatori perche' ne volevo uno (per lavoro) ma il rapporto qualita'\prezzo era spropositato quindi rinunciai.... certo che si 😎

credo sia solo perche' è piu' semplice...farlo in verticale con ugello in alto, la plastica fusa ti cola all'interno... farlo in verticale ugello in basso ti serve una valvola che blocca il flusso in uscita altrimenti hai perdite dall'ugello

fa da valvola di non ritorno tra la parte fusa ed il materiale che viene spinto, inoltre fa anche da isolante termico. comunque bel video,fa un gran bel set.-up ed, usa lo stepper...peccato che il feeder 🤢

è piuttosto bassa come temperatura per il pla, il range va da 190 a 220 quindi sei molto "nella parte bassa". puoi fare una tower temp partendo da 220 e scendere

non ho capito dove lo mettono, video?

moolto fine se serve, io uso anche delle apposite gommine da mettere sul dremel per rimuovere i supporti

COS'E' UN ASTA? quella del salto in alto? devi modificare il valore step\mm tenendo presente che nella stampa fdm non otterrai mai misure super accurate ma sicuramente molto meno di 1mm

secondo me la differenza sta nella temperatura, che nel caso del giunto è molto importante.se devi creare un oggetto X, ti interessa che la plastica saturi lo stampo mantenendo la temperatura giusta e quindi la soluzione migliore è "spararla" dentro in un solo colpo, mentre per creare un filamento è tutta un altra storia.... comunque l'estrusore di prusa sebbene costi (probabilmente) centinaia di migliaia di euro è sempre "entry-level" puoi monitorare la pressione in camera agendo sulla coppia che applichi alla vite (nessun estrusore amatoriale lo fa e ci vorrebbe anche poco a farlo) comunque hai colto nel segno, il problema è avere una pressione costante (e giusta) per avere un filamento omogeneo,se sale troppo il filo si "gonfia" se scende sottoestrudi. il problema del "siringone" è che diventa un sistema ermetico e se l'aria non puo' uscire fai le bolle nel filo...(sopratutto se usi scarti) l'estrusore di prusa ha una gran bella soluzione ossia il "feeder" elettronico, ad ogni giro di vite rilascia la quantita' esatta di pellet che la vite deve trasportare e questo risolve praticamente tutti i problemi...il problema è il costo del feeder in un estrusore amatoriale e anche la sua complessita' sopratutto se vuoi usare scarti

è un formato proprietario di makerbot, non esiste un programma gratis per aprirlo perche' appunto è di makerbot 😅

la stampa è piuttosto buona anche se non perfetta. ti consiglio di calibrare gli step\mm di E. fare una tower temp (volendo anche un pid autotune) fare un test di ritrazione provare a stampare il cubo per verificare gli step\mm di XeY

quindi ti è gia' arrivata? comunque essendo ancora tutta scoprire la vedo dura poterti consigliare, per il moemnto segui i consigli di anycubic (se ce ne sono)

simpatico il sito che mi chiede di disabilitare adblock o pagare per poterlo vedere 😆

nello slicer aumenta i top layer

e la velocita' a quanto è impostata? io proverei a 2mm con una velocita' un pelo piu alta dell'attuale

usare una scheda madre per stampanti 3d e il firmware marlin per far girare un singolo motore in modo continuo è come andare a pesca con un sottomarino 😎 (ho perso 10 minuti buoni per pensare a questo paragone) non so sinceramente cosa blocca il motore dopo X tempo, credo sia solo in base alla grandezza del piano e quindi non puoi toglierlo... a pochi euro trovi dei controller in pwm appositi o sempre con un investimento minimo prendi un arduino e ci carichi uno sketch che puoi personalizzare per ottentere la miglior prestazione possibile dal motore....

dipende da cosa intendi per ovale...0,05mm è niente... 0,1 è normale...oltre 0,2mm è ovale se il piano è (troppo)deformato non riesci a farci attaccare il filamento, la normalita' è avere delle piccole imperfezioni nel piano che contribuiscono ad avere quei 1\2 decimi in +\-

è stampa 3d fdm 0,05m è meno di niente...anzi è parecchio preciso 😎 certo, quasi sicuramente è cosi ma...è stampa fdm è normale

bel lavoro!,complimenti! elettronica cosa hai usato? lo schermo sembra bello grande cos'è? chi ti ha realizzato le parti cnc?

perché archi e cerchi vengono ridotti a poligoni, quindi a figure geometriche con un tot numero di lati.(un cerchio diventa un dodecagono,un arco sono 8 segmenti) questo viene fatto per risparmiare potenza di calcolo e semplificare il gcode, inoltre anche il file .stl non è esattamente accuratissimo sotto questo punto di vista. ci sono appositi comandi gcode per creare cerchi ed archi in modo piu' accurato, ma essendo comandi molto dispendiosi dal punto di vista di "potenza di calcolo" (ed un po' inutili nella stampa fdm) marlin non li accetta.

guardati un po' di video sul tubo, sicuramente è la soluzione al tuo problema