i3D

premesso che non conosco la tua stampante.....io farei così pagina 1: extrusion multiplier 1 retraction abilitato retraction distance 3-4mm retraction vertical lift 0.2-0.3mm pagina 2: first layer height 150% first layer width 150%-200% first layer speed 50% pagina 3: usi ABS? se si raft layer 3 raft offset 4mm raft separation 0.15-0.2mm pagina 4: infill valutalo tu infill overlap 20% infill extrusion width 100% per il resto credo possa andare

azz. credo proprio di no. ok diciamo che è il modello bello complesso ;-)

potresti aumentare la ritrazione del filamento (ogni volta che si sposta da un punto ad un'altro) ad esempio ritrazione 4-5mm. aumentare un pò la temperatura 190° e se trovi il parametro Z lift lo imposti a 0.3mm migliori la finitura

il motore sembra girare correttamente ma non riesce a trascinare il carrello a mano il gruppo estrusore si muove libero?

le puleggie sono fissate tutte per bene oppure una gira a vuoto sull'albero

per quel che riesco a comprendere, hai controllato che gli assi non si siano disallineati...ovvero la cinghia non sia slittata dal ferma cinghia del carrello?

Ciao ShareMind! Il perchè di una macchina "chiusa", da costruttore, la capisco bene : - riduzione delle probabilità di insuccesso di stampa - riduzione delle probabilità di guasto dovute alle impostazioni dell'utente - aumento dei guadagni in caso di guasto (assistenza dedicata) - aumento dei guadagni sui pezzi di ricambio - aumento dei guadagni sul materiale - oltretutto la semplificazione estrema delle impostazioni permette di aumentare la possibile clientela. ti dirò che nel mondo in cui viviamo è una strategia di vendita largamente diffusa....Makerbot insegna da "utente" curioso come sono la tecnologia "premasticata" porterà solo a impigrire il cervello ed a non far guardare oltre, perchè ci avranno pensato altri. probabilmente sono fuori tema, ma è un tema che ho molto a cuore ed ho voluto condividerlo.

ok...forse c'è poca memoria ram sul PC... sicuramente è un pezzo complesso e mi immagino che su sul software di slicing ci impieghi abbastanza a termirarlo.

Ciao! speriamo tu possa riparare la stampante per provare il funzionamento di questo software, credo sia interessante.... se tramite la simulazione di cura vorresti provare le due differenze te ne sarei grato. - modello base con "fix horrible" di Cura - modello modificato con artec senza "fix horrible" di cura e prendi come riferimento un punto difficile che non era correttamente stampato. scusa la richiesta ma sono curioso del funzionamento dato che a volte è necessario "tappare qualche buco".;-)

carica su youtube e dacci il link..... ps. il riumore che senti è tipo sta.sta..sta.. (sono tecnico onomatopeico !!! ) ovvero salta la cinghia sulla puleggia?

Se utilizzi molta lacca o meglio (solo lacca) e non lubrifichi bene le barre è probabile che i movimenti si siano induriti..... potresti fare così.... -panno pulito detergente (tipo glassex) e stampante spenta -prulisci con attenzione tutte le barre e verifichi che lo scorrimento sia il più fluido possibile. -successivamente lubrifichi le barre. ps. le cinghie sono tensionate a dovere? !ATTENZIONE! non eseguire alcuna operazione che vada ad invalidare la garanzia....altrimenti salta

Scusami se ti rispondo solo ora...ma non avevo visto la tua risposta La stampante che hai realizzato quanto è grande in termini di dimensioni di stampa?

potresti mettere un alimentatore ATX e colleghi il filo verde al pin PS-ON e tramite il codice M81 che disalimenta la centralina il pin và a 0 e spegne tutto

per fare stampe ripetitive e "di produzione" (sò che è una parola un pò troppo forte) ti consiglio di riempire il piatto di stampa che arrivi a 10-12h in modo che copri tutta la nottata ed il giorno dopo rimuovi i pezzi controlli che tutto si in ordine e riparti fino a sera .....durante la quale rimuoverai i pezzi controllerai e via così

se hai bisogno scrivi.... magari è interessante per gli utenti. ps. io devo dire che non riscontro tutti questi problemi con il PLA aperto tranne che con il PVA che se lo lascio aperto normalmente asciugo per 1-2 ore prima di una stampa.

??110 ore di stampa un decimetro cubo?? ti avevo già risposto come impostarlo....ricordi mi avevi mandato gli sreenshoot di simplify... comunque c'è un menù nel quale si deve attivare il raft e le sue impostazioni. perchè 110h che strato applichi e a quale velocità?

su su tutti i software hai la possibilità di gestire le accelerazioni ed i jerk e mille altri parametri ...ad esempio M201 X2000 Y2000 Z500 E2000 imposta le accelerazioni di X a 2000mm/sec^2 di Y ..... ti basta inserirlo nello start Gcode e ad ogni slicing verrà introdotto questo tipo di accelerazione.... dimenticavo....questo te lo puoi permettere solo su software OPEN l'accelerazione troppo alta comporta vibrazioni e quindi una cattiva finitura superficiale in genere. ma se portata al limite sopportabile per la macchina ovvero quando la finitura superficiale non ne risente riesci combinndo la corretta temperatura e velocità ad avere stampe senza ooze, un ottima finitura, zero remeling per permetterti di stampare a strati molto sottili comunque per la finitura superficiale più che l'accelerazione influisce il jerk limite per il quale la macchina deve ogni volt eseguire un'accelerazione...mi spiego meglio per il Jerk se non ricordo male M206 T3 P39 X1 jerk a 1 (in genere stampa lenta e dettagliata ne risente molto la struttura della macchina perchè deve eseguire molte accelerazioni, quindi lenta perchè ogni volta deve decellerare ed accelerare) jerk ad esempio a 20 (stampa rapida e finitura morbida con molte meno accelerazioni) Esempio Se volessimo stampare un cilindro tutti sappiamo che nei file STL la superfice esterna è la concatenazioni di molte rette. a parità di accelerazioni: se impostiamo il jerk a 1 sulla superfice si notera molto di più la segmentazione della circonferenza se impostiamo il jerk a 20-30 la superfice tenderà ad essere più smussata

Ciao Alessandro ... Ti ho risposto sull'altra discussione

è tutto fattibilissimo e molto interessante da sviluppare ....cella di carico arduino nano e display. io ti dico come faccio: guardo il peso nella simulazione peso la bobina vuota peso la bobina di stampa mi tengo un 10% di margine in caso dovessi fare degli aggiustaggi di flusso... in pratica come avevi detto tu....)

io intendevo partendo dal basso: -vetro caldo sopra 80°C -lacca (non un lago) sufficente a creare una patina di rivestimento, e lasciata asciugare -raft rettilineare almeno 3-5 strati distanziati di 3mm-4mm -strato di interfaccia per una buona finitura sottostante ps. per 110 ore di stampa...ma di quali dimensioni?

io proverei il tubino ed una stampa non veloce ad una temperatura di 230°

il corpo in PEEK non è sufficente per dissipare la temperatura del nozzle a 245-260°C (ad occhio anche a temp inferiori) comunque non mi sembra sciupato affatto. quello che mi à pensare è quella ventolina...mi spiego meglio. Se metti la ventolina frontalmente tu raffreddi prevalentemente il termistore che scenderà di temperatura ma " di lettura" e conseguentemente aumenterà notevolmente la temperatura effettiva, bruciando la gomma facendola trafilare e apparentemente trainandola meglio perchè magari l'hai estrusa a 260° effettivi

il secondo estrusore potrebbe essere utilizzato ad esempio per utilizzare diversi materiali perchè come è stato scritto più volte nel forum passere da un tipo di materiale all'altro PLA - ABS - Gomma - PVA si creano dei "tappi" difficilmente estrudibili se non con tanta pazienza. Oppure il secondo estrusore potrebbe esser utlizzato ad esempio per fare una stampa in bozza con un ugello ad esempio di 1mm Riguardo all'accuratezza ti potrei dire che 0,05mm o meglio 5 centesimi soprattutto su materiali plastici è un pò eccessivo, per una buona ripetitività si può parlare di una tolleranza 0,1mm. (premettendo una corretta manutenzione della macchina). Una prova per la bontà di una macchina è quella di eseguire la stampa di un cerchio perchè nell'inversione dei quadranti, se c'è gioco oppure un cattivo assemblaggio potrai ottenere solo cerchi ovalizzati. Se ci vogliamo discostare dallo standard costruttivo che abbiamo sempre visto (....e probabilmente sempre vedremo.) a giro è possibile vedere stampanti che NON riducono il piatto di stampa aumentando il numero degli estrusori, e NON creano grandi difficoltà di taratura perchè hanno viti di calibrazione per l'altezza degli estrusori e viti per la complanarità del piatto di stampa, e per l'allineamento degli offset (decimale) basta eseguire una stampa di calibrazione offset ed impostare i valori di collimazione. e magari il 90% del materiale che compone la sua macchina è europeo e produce in Italia e fornisce anche assistenza alle macchine che produce.

Ciao Alessandro riguardo al PVA quello cinese o rivenduto in europa ma prodotto in cina lascialo stare.....ti fà perdere solo tempo... per capirci se il pva che possiedi e colore canna da zucchero potreai estruderlo solo a 20-30mmsec e spesso le tolleranze di diametro fanno pietà passano da 1.6 a 2.1mm. per questo motivo quando si parla di supporto solubile PVA la gente dice ....."si ma ad estruderlo è un'impresa"...compra Orbitech cadi in piedi; ha le seguenti differenze: colore giallo chiaro trasparente rigidità come il PLA classico temperatura di estrusione 190°C costo se non ricordo male 40-50€ 500gr

le operazioni possibili sono due : - valuta bene se la testa di ottone si fosse allontanata dal PEEK, allora è saltata la filettatura e devi sostituire. - se fosse rimasta al suo posto potrebbe essere che l'eccessiva temperatura e l'eccessiva pressione abbia causato dei trafilaggi. Puoi svitare pulire veramente bene sia l'ottone che il peek e avvolgi il nastro in PTFE (comunemete chiamato Teflon).....in senso antiorario in modo che non si svolga quando avviti il PEEK . ps. se devi sostituire ti consiglio di passare ad un estrusore in alluminio.....ma ATTENZIONE !!!! al finecorsa del piatto di stampa solitamente questi estrusori sono più lunghi di quelli in PEEK