ShareMind

A parte alcuni aspetti poco attendibili della prova (tentativi di rompere le parti a mano), è importante notare che la forma dell'oggetto influisce enormemente sulle proprietà meccaniche dei vari materiali. Ad esempio, un modello in PLA sufficientemente spesso e con un infill denso è praticamente indistruttibile, mentre oggetti che presentano parti sottili risultano fragilissimi.

La burattatrice (a seconda dei cunei) può essere piuttosto aggressiva e spezzare piccole parti. In alcuni casi, produce una superficie a buccia d'arancia. Oltre ai consigli già dati (particolarmente efficace l'Olio di Gomito e la Santa Pazienza), suggerisco il Dremel VersaTip. E' un piccolo saldatore a gas dotati di vari puntali/ugelli. Quello a forma di tubicino, in genere usato per i tubetti termorestringenti, è perfetto (usato con cura) per rimuovere i residui di materiale (puntine bianche) che restano dopo aver rimosso i supporti. E sufficiente puntarlo per 5-8 secondi a metà potenza alla distanza di 3-4 cm, e le puntine scompaiono senza lasciare segno alcuno.

Per chi fosse interessato, abbiamo messo a punto con l'aiuto di diversi artigiani delle tecniche che consentono la deposizione di metalli ed altri materiali sia sotto vuoto spinto sia con galvanizzazione su oggetti stampati in 3D. Unitamente a svariate tecniche di invecchiamento, questi procedimenti permettono di conferire alle superfici un aspetto prezioso, e di ottenere vere e proprie opere d'arte. Da questa esperienza è partita l'iniziativa di rendere disponibile uno speciale bundle, costituito da uno scanner 3D, una stampante 3D e diversi software per poter acquisire e scolpire modelli artistici e organici. In questa sede pubblico un paio di immagini che consentono di avere un'idea dei risultati. Per approfondimenti, ecco il link all'articolo completo. I procedimenti sono ancora parzialmente sperimentali, ma sarò lieto di fornire ulteriori informazioni a chi ne facesse richiesta. (Testa di Alessandro Magno e Cavallo di Selene, stampati con Makerbot) Vari oggetti, realizzati con stampanti diverse.

Speriamo di si... speriamo che ci siano grosse differenze. Se non ci fossero, vorrebbe dire che le boccole hanno un decimo di gioco, e questo sarebbe ben peggio. Il parallelismo tra gli assi forse si può regolare, il gioco di una boccola no. Comunque, dipende anche molto da come (con quali strumenti) hai effettuato la misura. Un fatto è certo: con una meccanica imprecisa o mal calibrata si va poco lontano, in termini di precisione e qualità della finitura.

Risposta di servizio @TalentLab: quando si parla di uno spazio di movimento non trasmesso tra due organi meccanici (tra i quali c'è trasmissione di moto) durante un'inversione di direzione si parla di Gioco. Ma io purtroppo per fare prima a scrivere uso sistemi di dettatura digitale, ed essendo romano, il mio accento da qualche volta luogo a misinterpretazioni da parte del software. Il giogo è quello dei buoi...

Per utenti con una certa esperienza, o nel caso in cui il costruttore (come fa Davide Ardizzoia) fornisce delle configurazioni pronte all'uso Kiss è probabilmente la scelta migliore.

Se le cinghie sono lasche, si verifica un problema di backlash (giogo). Gli effetti negativi sulla stampa della presenza di un giogo sono molto variabili, e dipendono dalla direzione dei vari movimenti. Un componente meccanico che presenta un giogo, se sottoposto a movimenti nella stessa direzione non produce significative differenze rispetto a uno che non ha giogo. Diverso è il caso di movimenti in direzione opposta, la cui ampiezza viene ridotta appunto del giogo del movimento. Considerando la sostanziale casualità dei percorsi dell'estrusore, l'influenza di un giogo (es. cinghie lasche) è difficilmente definibile. L'allentamento di una puleggia causa conseguenze diverse: in entrambe le direzioni l'albero può slittare, riducendo, sino teoricamente a zero se lo slittamento è completo, l'ampiezza del movimento. La kiwi ha un telaio robusto, ma, a meno che non le abbiano risolte nel frattempo, alcune pecche strutturali. Ad esempio, una potenziale flessione del piano di lavoro (con uno sbalzo notevole, scarsamente supportato e tendente a deformarsi durante il riscaldamento), e la filettatura dei bulloni di registrazione del livellamento direttamente nella lamiera, che non è un buon presupposto di precisione.

L'adozione di un doppio estrusore (o di estrusori multipli in genere) si è rivelata nel tempo più una trovata marketing che un modo per incrementare le funzionalità delle stampanti FDM. A parte le ovvie problematiche connesse all'aumento delle masse in movimento con conseguenze negative sulla qualità di stampa, il problema maggiore è la precisione meccanica con la quale i due estrusori sono montati ed operano. Nei sistemi che usano un montaggio reciprocamente "fisso" degli estrusori è abbastanza facile garantire un offset stabile tra gli ugelli, ma è meno facile allinearli perfettamente sull'asse Z. Anche una differenza di pochi centesimi comporta l'inevitabile collisione dell'estrusore più basso con il materiale depositato da quello più alto. Considerando che la struttura delle stampanti non è spesso rigidissima, che gli estrusori sono sottoposti a considerevoli variazioni di temperatura e che possono ovviamente formarsi depositi carboniosi, quasi sempre questo problema risulta insormontabile. Nei sistemi con offset variabile (nei quali un solo estrusore per volta viene portato in posizione di lavoro) le cose non vanno poi molto meglio: non è facile garantire, in sistemi economici, l'accuratezza di riposizionamento che sarebbe necessaria, a causa di giochi meccanici, deformazioni della cinematica etc. La soluzione? E' dura a dirsi, ma, a meno di non rivolgere l'attenzione verso stampanti professionali, che adottano una meccanica più sofisticata e telai più rigidi, è quella di accontentarsi di un solo estrusore. L'impiego di diversi colori (non così tanto diffuso, visto che comunque possono essere deposti a strati) può essere risolto mettendo in pausa la stampante e sostituendo il filamento. Il problema dei supporti, con un software di slicing che li gestisca e collochi con una efficiente strategia.

Se ti può essere utile, ti segnalo un link che contiene diversi approfondimenti riguardo alle problematiche di distacco, warping e delaminazione.

I problemi di qualità nell'infill non sono correlati al modello. Le traiettorie di riempimento vengono decise dallo slicer. Ma dalle immagini, non sembra un difetto di traiettoria, ma piuttosto di stampa. Sicuramente possono influire la qualità del materiale, i parametri di velocità e temperatura e (non ultimo) una corretta misurazione del diametro del filamento (con più campionature lungo 1-2 mt e successiva media). Ma il motivo più probabile di una cattiva qualità di infill è la scarsa rigidità della macchina e dei cinematismi. Questo può dipendere da un telaio troppo leggero, o più banalmente da supporti delle guide allentati, cinghie lasche etc. Suggerirei di abbassare molto la velocità: se il problema permane, tutta la meccanica andrebbe accuratamente verificata per individuare l'eventuale presenza di giochi eccessivi.

Puoi scaricare la versione dimostrativa di Artec Studio. Il manuale è in Italiano e contiene molte informazioni utili per migliorare la qualità delle scansioni 3D.

Ciao a tutti. Ho già scritto qualche post, e nella fretta, ho dimenticato di presentarmi. Mi chiamo Pietro Meloni, e sono una specie di cariatide informatica. Mi occupo di computing dal 1973. Undici anni di ricerca e sviluppo in Olivetti (all'epoca una straordinaria azienda), poi una società di consulenza sulle nuove tecnologie per un paio di anni (Evolution), 24 in Robot Ale, un'azienda storica nella modellazione 3D, e dal 2011 l'ultima avventura, ShareMind, una struttura che si occupa ancora di 3D in tutte le accezioni possibile. Ho venduto la prima Cubital (Stereolitografia) nel 1987. Ne ero rapito. Lo sono tutt'ora, la possibilità di materializzare l'immaginazione (con stampanti 3D, sistemi a controllo numerico, robot o in qualsiasi altro modo) mi ha sempre attirato. Questo mondo ancora mi affascina ed appassiona, e amo condividere questo interesse con tutti i visionari e creativi che provano la stessa emozione nel vedere nascere nuovi oggetti. Pietro Meloni ShareMind

La Zortrax M200 è disponibile anche in Italia, in pronta consegna. E' una stampante professionale, a dispetto del prezzo contenuto.

Purtroppo (ad oggi) con un budget di 400/600€ la qualità necessaria per stampare modelli del genere non è accessibile. Per riprodurre piccoli particolari è necessaria molta precisione e un'ottimale gestione del calore (efficace sistema di raffreddamento), caratteristiche e funzionalità non disponibili nelle stampanti di fascia ultra-bassa. Ma l'idea di fare comunque un po' di esperienza spendendo una modesta cifra non è male: quantomeno, aiuta ad imparare a modellare tenendo conto dei limiti delle stampanti FDM.

Pubblico, per chi fosse interessato, un link ad un articolo di approfondimento sulla tecnologia e le funzionalità degli estrusori per le stampanti FDM e LPD.

Segnalo una interessante guida che raccoglie oltre 185 stampanti per uso personale e professionale. Commenti, suggerimenti, segnalazioni sono ben gradite.

Sono lieto di segnalare la disponibilità anche in Italia della stampante 3D Zortrax M200. La macchina, di qualità professionale ma dal costo contenuto, presenta avanzate caratteristiche tecniche, tra cui: telaio monocorpo in duralluminio, vite Z a ricircolo di sfere, meccanica interamente metallica, costruzione industriale, elettronica ARM Cortex 32 bit, estrusore All Metal capace di raggiungere 360° di temperatura. La semplicità d'uso è un ulteriore punto di forza della Zortrax. Piano di lavoro microforato per una perfetta adesione senza alcun accorgimento, calibrazione elettronica automatica della planarità e dell'altezza Z, software Z-Suite, con profili precalibrati e SES (Single Extruder Support system) e accuratezza di 1,5 micron XY e 1,25 micron Z, assicurano una qualità senza precedenti.