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  1. E’ ormai risaputo che viviamo nell’“Era della plastica”, basta guardarci intorno e notare quale sia il materiale più presente, in tutte le sue svariate forme, per capire che state vivendo in quest’epoca. La produzione della plastica è in continuo aumento, ciò è dovuto al fatto che essa è leggera, chimicamente inerte e facilmente lavorabile; le caratteristiche sì, sono straordinarie, ma la plastica dispersa nell’ambiente origina un elevato danno paesaggistico e un inquinamento eco sistemico, più di ogni altra cosa per la natura "indistruttibile" di questi materiali. Ad incrementare il problema va aggiunto che, in questo periodo, produrre un manufatto in plastica riciclata costa svariate volte di più che produrlo utilizzando materiale vergine; proprio a causa di ciò un qualsiasi produttore ci penserà bene se spendere denaro nel tentativo di trovare un processo che permetta di avere un prodotto equivalente utilizzando materiale riciclato, spendendo però molto di più. A livello europeo il riciclo e la termovalorizzazione, oltre che al riutilizzo vero e proprio del prodotto, sono adesso le tecniche utilizzate, considerando l’attitudine attuale alla dismissione delle discariche. Particolarmente interessante ho trovato l’idea del riciclo tramite la stampa 3D: dopo una ricerca in questo campo mi sono trovato di fronte all’articolo “PLASTICS THAT CAN BE RECYCLED FOR 3D PRINTING” di Bart Bleijerveld, del quale ne avevamo già parlato qualche tempo fa in questo articolo. Quale tipologia di plastica è adeguata per il processo di riciclo PPP e per la stampa 3D? Siccome non si hanno informazioni dettagliate circa la duttilità dei materiali utilizzabili nella stampa 3D, secondo il team della PPP il modo migliore per scoprirlo è quello… di provarlo! Per l’appunto hanno raccolto nel tempo differenti tipologie di plastiche raccolte, dopodiché trattate attraverso la torre di lavaggio, in seguito introdotte prima nel trituratore, poi nell’estrusore e, infine, sono stati stampati in 3D; da aggiungere che ogni test è stato opportunamente documentato con foto. Come in ogni campo in cui sono testati più materiali, è inclusa l’aleatorietà del risultato: il team del PPP ha accolto con rettitudine sia gli esiti positivi sia negativi. I MATERIALI RICICLABILI PLA Il primo materiale testato è il PLA (immagine di copertina), trovato al Lowlands festival 2012 nei Paesi Bassi. Esso costituisce al momento un materiale monouso utilizzato spesso nei festival e piuttosto comune per i FDM. Si è riscontrato che il PLA funziona bene sia all’estrusore che nella stampa 3D; decisamente un ottimo inizio! PS (Polistirolo) Il test successivo è stato fatto sull’altro materiale usa e getta più comune nello stesso festival, ovvero il polistirolo. Il team è riuscito con successo a riciclarne un bicchiere creando anelli all‘Open Day dell’ospedale Martini presso Groningen. https://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/12/riciclo-plastica-stampa-3D-2.jpg LDPE (Polietilene espanso a bassa densità) Il terzo materiale che il team ha aggiunto alla lista dei successi è quello delle buste di plastica, anch’esso pratico e comodo usa e getta comunemente utilizzato, realizzate in LDPE, ovvero polietilene espanso a bassa densità. L’idea è nata dal voler riutilizzare le buste rotte dal caratteristico colore blu del Albert Heijn, un supermercato diffuso nei Paesi Bassi; inizialmente, giacché il trituratore è stato progettato per bicchieri, non ha funzionato correttamente con le buste e sono stati costretti a tagliare a mano…un lavoro lungo e faticoso! La fatica è stata però ripagata: dall’LDPE iniziale ne è derivato un materiale finale simile al primo, ovvero dotato di buona flessibilità come le buste, appunto. Oltre alle buste sono anche stati utilizzati tappi di bottiglie dello stesso materiale con risultati notevolmente buoni! http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/12/riciclo-plastica-stampa-3D-3.jpg PA (Poliammide) Il successivo materiale proviene da una partita di poliammide in polvere ottenuta da Shapeways. Questa polvere è il materiale di scarto dalle loro macchine da stampa SLS 3D ed è stata usata come input con la macchina della PPP per la stampa con tecnologia FDM. Nella fase successiva di stampa con lo stesso materiale si è reso necessario qualche ritocco per la stampa 3D, riuscendo nell’intento di creare un anello adeguato PPP. Si può dedurre che il poliammide lavora bene per estrusione, anche se la relativa polvere richiede un progetto idoneo, in grado di poterla maneggiare. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/12/riciclo-plastica-stampa-3D-4.jpg PP (Polipropilene) I membri del team erano dubbiosi se inserire questo test fra i successi, poiché in principio il test ha dato esito negativo: introducendo nell’estrusore alcune scatole rotte dell’IKEA, esso restituì solamente alcuni filamenti disordinati. Tutt’altro riscontro per la stampa 3D, infatti i filamenti sono risultati particolarmente efficienti alla stampa. Nonostante le impostazioni di base fossero uniformate per una stampa PLA, è visibile come il risultato sia eccellente! http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/12/riciclo-plastica-stampa-3D-5.jpg PET (Polietilene tereftalato) Polietilene tereftalato (PET) è una plastica molto comune, una delle materie plastiche più utilizzate e riciclate al mondo. Per poter fare un riciclo di alta qualità è necessario un trattamento speciale rispetto ad altre materie plastiche, poiché si presente sia in forma amorfa, quella trasparente, che cristallina, bianca e opaca. L’unione delle due porterebbe, come intuito, ad un risultato disomogeneo, inoltre prima di entrare nell’estrusore entrambi i materiali vanno essiccati e cristallizzati... un’ottima sfida per un team davvero in gamba! http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2014/12/riciclo-plastica-stampa-3D-6.jpg ALTRE IDEE? Come conclusione il team si presta ad accogliere nuove idee sul come impiegare altre materie plastiche per la stampa 3D, sperando che queste possano costituire un successo ulteriore per raggiunger un obiettivo ancor più ambizioso: portare all'eliminazione del complesso e costoso processo di separazione della plastica per il riciclaggio.
  2. Alla domanda "Che materiali usano le stampanti 3D?" si può rispondere solo in un modo: "Dipende". Dipende da molte cose, effettivamente. Innanzitutto dalla tipologia di stampante e per tipologia, ovviamente, non si intende la stampante della ditta X o della ditta Y ma proprio dalla tecnologia che vi sta alla base. Ultimamente le stampanti FDM (Fused Deposition Modeling) si stanno imponendo sempre di più sul mercato, principalmente perché riescono a garantire una discreta qualità, sia estetica che in termini di prestazioni meccaniche, ad un prezzo abbordabile. In questo articolo ci occuperemo dei materiali più comuni usati con stampanti di questo tipo. In particolare ne analizzeremo due, il PLA e l'ABS, sicuramente i più diffusi ed usati, ma è bene comunque ricordare che con macchine di questa tipologia è possibile stampare diversi materiali, principalmente polimerici, tra cui nylon, gomma, policarbonato e in alcuni casi anche materiali sperimentali come argilla e filamenti Laywood. PLA vs ABS: cosa sono Sia l'ABS che il PLA sono polimeri termoplastici, ovvero polimeri formati da catene per lo più lineari, non legate le une alle altre, quindi non reticolate. Per questo, rispondono ad un aumento di temperatura con una diminuizione di viscosità e quindi con una maggiore propensione alla formatura. Entro certi limiti, il ciclo riscaldamento-flusso-raffreddamento può essere ripetuto più volte in quanto la transizione tra lo stato plastico e quello vetroso è di carattere fisico e non chimico, quindi reversibile. Questo aspetto è molto importante perchè ci fa capire che in realtà il polimero non deve essere lavorato allo stato fuso ma allo stato di transizione vetrosa il che garantisce la permanenza delle proprietà meccaniche originarie del materiale, una volta indurito. Entrambi sono facilmente reperibili sul mercato sotto forma di filamenti colorati o neutri e dal diametro variabile (in genere 3mm o 1.75mm). ABS L'acrilonitrile-butadiene-stirene o ABS è un termopolimero molto diffuso grazie alla sua leggerezza e rigidità ma anche al fatto che può essere sia estruso che stampato ad iniezione. Attualmente è usato in vari ambiti, oltre a quello della prototipazione rapida, per esempio lo si ritrova nei LEGO, in alcuni strumenti musicali a fiato e in tubi idraulici. Possiede buone proprietà meccaniche, lo si usa, infatti per oggetti che devono garantire una certa rigidezza e durabilità e, rispetto al PLA, è meno friabile, sopporta temperature più alte e possiede un coefficiente di attrito inferiore (questo lo rende estrudibile in maniera più agevole). Tra gli aspetti negativi possiamo annoverare il fatto che, rispetto al PLA, deve essere estruso a temperature superiori, da 200-250 °C e che presenta la catastrofica propensione a ritirarsi e deformarsi, soprattutto negli angoli, se il materiale si raffredda troppo in fretta. Questo è uno dei motivi per cui si consiglia avere un piatto riscaldato quando si stampa in ABS. Inoltre, quando è estruso, l'ABS genera delle emissioni che possono essere dannose per gli esseri umani quindi si consiglia sempre di cercare di evitare di inalare direttamente i fumi e di stampare in ambienti ben ventilati. Per quanto riguarda la solubilità, il solvente dell'ABS è l'acetone. PLA L'acido polilattico o PLA è un termopolimero generato dalla fermentazione del mais, non è biodegradabile in condizioni naturali ma è idrosolubile a temperature superiori a 70-80°C. Può essere estruso, stampato ad iniezione e stampato a soffiatura ed attualmente lo si usa prevalentemente per produrre contenitori di vario tipo e sacchetti di plastica. Rispetto all'ABS è più pesante e meno resistente anche se, ultimamente, lo si taglia con minime percentuali di ABS per conferirgli maggiore durezza. I vantaggi del PLA rispetto all'ABS sono che è estrudibile a temperature inferiori, da 200-230 °C e non emette sostanze tossiche per l'uomo (se estruso alle giuste temperature), non necessita del piano riscaldato, ha un indice di ritrazione del 2-3% al massimo quindi nel caso in cui si voglia stampare oggetti grandi e piuttosto lineari, è preferibile rispetto all'ABS. A livello estetico, il PLA risulta appena più lucente rispetto all'ABS. Per quanto riguarda la solubilità, il solvente dell'PLA è la soda caustica. PLA vs ABS: esiste un vincitore? In conclusione, tra l'ABS e il PLA non ci sono vincitori e vinti, sono due materiali che, pur essendo molto simili, hanno caratteristiche e potenzialità diverse, bisogna conoscerli e sceglierli di volta in volta in base all'oggetto che si vuole ottenere e in base alle caratteristiche della propria stampante.
  3. Nell’articolo precedente abbiamo visto alcune tecniche di post produzione di un oggetto stampato in 3D, utilizzando materiali facilmente reperibili nei vari brico e colorifici. Questa volta invece daremo un’occhiata a materiali un po’ più tecnici, in grado di garantire risultati migliori e più consistenti, a costo di una maggiore attenzione nell’utilizzo. Fondi e basi Volendo passare dalle bombolette ai prodotti più specifici, la prima scelta cade sui fondi, ovvero i prodotti da utilizzare come prima mano e per creare la base per le successive lavorazioni. I fondi esistono principalmente di due tipi, monocomponenti (1K) e bicomponenti (2K). Fondi monocomponente I fondi monocomponenti sono in genere pronti all’uso o vanno diluiti con un diluente specifico e asciugano all’aria. Il processo di indurimento richiede che il solvente incluso nella base evapori, lasciando solo il residuo solido. Questo processo porta però ad una riduzione dello spessore applicato, richiedendo quindi in genere più mani. I fondi possono essere ad acqua o a solvente, nel primo caso vengono diluiti con acqua distillata, mentre nel secondo caso richiedono un diluente specifico (diluente sintetico/acquaragia, acetone, diluenti specifici). Fondi bicomponente I fondi bicomponente invece, come dice il nome, richiedono che per la loro preparazione, vengano mescolati due componenti che una volta uniti iniziano a catalizzare, causando l’indurimento del prodotto. In questo caso l’indurimento non avviene tramite l’evaporazione di un solvente, quindi la dimiuizione di volume è quasi nulla, il che rende solitamente necessarie meno mani di prodotto a parità di spessore. I fondi bicomponenti si dividono principalmente in fondi poliestere e fondi epossidici. I primi in genere hanno costi minori e risentono meno delle condizioni di applicazione, mentre i secondi richiedono maggiore precisione nel dosaggio e catalizzano solo in particolari condizioni di temperatura. I fondi bicomponente in genere garantiscono caratteristiche finali migliori rispetto ai fondi monocomponente, soprattutto in termini di durezza e resistenza ai graffi. Applicazione dei fondi In genere questo tipo di prodotti richiede esplicitamente l’applicazione tramite pistola a spruzzo ed è sconsigliata l’applicazione a pennello. Sono prodotti che richiedono il massimo di accortezza quando vengono utilizzati ed in fase di applicazione è sempre necessario utilizzare guanti, occhiali protettivi ed una maschera a filtri di classe adeguata (quindi non le mascherine antipolvere!!!). Anche la pulizia degli utensili, una volta finito il lavoro, va fatta con solventi specifici (in genere acetone o diluente nitro). Resine da laminazione Ultimamente si sta diffondendo l’utilizzo delle cosiddette “resine da laminazione” per rifinire i pezzi stampati. Si tratta di resine bi componente, di solito di tipo epossidico, uguali o simili a quelle che vengono utilizzate per la realizzazione dei prodotti in fibra di vetro o fibra di carbonio. Vengono utilizzate pesando e mescolando i due componenti e applicandoli a pennello o a spruzzo sul pezzo da rifinire. Questi prodotti, mentre sono fluidi, hanno ottime caratteristiche di impregnazione dei materiali e la tendenza ad autolivellarsi, riducendo quindi da subito l’effetto dovuto alla sovrapposizione dei layers nel pezzo stampato. Una volta catalizzate in genere hanno notevoli caratteristiche meccaniche, elevata durezza e buona carteggiabilità. Esistono in commercio parecchie formulazioni epossidiche, con diversi parametri di dosaggio, tempi di lavorabilità e caratteristiche finali. In genere, sono prodotti che vanno misurati e dosati con grande precisione, in proporzione circa di 1:2 e hanno tempi di catalisi che vanno dalle 2 alle 12 ore. Sono molto sensibili alla temperatura, quindi andrebbero fatte catalizzare a temperature non inferiori ai 16-18 gradi. Smooth-On ha realizzato un prodotto specifico di questo tipo (XTC: http://www.smooth-on.com/Epoxy-Coatings-XTC/c1397_1429/index.html) ma io ho ottenuto ottimi risultati anche con prodotti classici da impregnazione per la fibra di carbonio. Gli abrasivi Una volta applicato il fondo, in genere è necessario carteggiare il pezzo per migliorare il grado di rifinitura superficiale. Per le zone più ampie o prive di dettagli troppo minuti è possibile utilizzare degli abrasivi a spugna. Si tratta di spugne di forma tonda o quadrata, utilizzate solitamente nelle carrozzerie, che possono essere utilizzate sia a secco che bagnate. Rispetto agli abrasivi tradizionali in genere consentono un maggior controllo ed una maggiore durata e permettono di seguire meglio il profilo dell’oggetto da rifinire. Esistono di tutte le gradazioni, dalle grane più grosse a quelle extra fini per i lavori di ultima rifinitura e dettaglio. Come descritto nell’articolo precedente, anche questi vanno utilizzati in sequenza, partendo con le grane più grosse e finendo con quelle più sottili, iniziando con movimenti rettilinei incrociati e finendo con movimenti rotatori una volta arrivati alle grane più fini. In caso di dettagli minuti o in zone dove non c’è lo spazio per arrivare con le spugne si può rifinire utilizzando uno strumento rotativo equipaggiato con una punta in gomma. Le punte in gomma, usate bagnate, hanno il pregio di permettere di rifinire e levigare anche le parti in plastica, senza il rischio di danneggiare il pezzo o di graffiarlo troppo in profondità. La contropartita è che durante l’utilizzo si usurano, quindi è necessario averne una scorta continua. I prodotti di rifinitura Una volta terminata la carteggiatura e raggiunto il livello desiderato è possibile finire definitivamente il pezzo applicando una copertura opaca o lucida, a seconda della necessità. Nel caso della finitura opaca in genere basta applicare un paio di mani di trasparente opaco a bomboletta mentre se si vuole una finitura perfettamente lucida e speculare, dopo l’applicazione del trasparente lucido è necessario lavorare ulteriormente il pezzo. In genere, in questo caso viene dopo aver applicato uno strato di trasparente lucido, questo viene poi rifinito con prodotti specifici come il Micromesh o i Polish. Il trasparente lucido può essere il classico lucido a bomboletta monocomponente o un trasparente acrilico o uretanico bi-componente, anche in questo caso da applicare a spruzzo. Come dicevamo, una volta applicata la finitura trasparente, si può passare alla fase definitiva di lucidatura, utilizzando dei prodotti speicifici come il Micromesh, che è un set di panni lucidanti numerati da usare in sequenza o un polish lucidante, tipo quelli usati per le carrozzerie delle auto.
  4. In questa prima parte vedremo come preparare al meglio la post produzione di un oggetto prodotto da una stampante 3D, ricorrendo solo a materiali reperibili in una comune ferramenta o brico center e senza nessun tipo di attrezzatura particolare, lasciando al prossimo appuntamento l'approfondimento sui materiali tecnici più specifici, ma anche più difficili da utilizzare e reperire. Cosa serve per la post produzione di pezzi stampati 3D Presumendo che il nostro pezzo sia in materiale plastico (ABS o PLA, ma in generale anche altri materiali), per poter procedere abbiamo bisogno di: Un fondo o aggrappante in bomboletta specifico per plastica Un primer riempitivo in bomboletta Degli abrasivi Spazzolino, guanti, stracci, mascherina Il fondo: Il fondo spray o aggrappante o ancorante per plastica è un prodotto che serve per preparare il pezzo all'applicazione degli strati successivi di colore o primer, garantendo la miglior adesione possibile al pezzo. Nel caso dei pezzi stampati in 3D inoltre aiuta a sigillare le eventuali microfessure tra gli strati, da cui potrebbe fuoriuscire aria e generare bolle negli strati di primer successivi. In genere bastano un paio di mani leggere, passate incrociando i movimenti, effettuando un paio di passate orizzontali, alternate ad un paio verticali. Il primer riempitivo: Il primer è il vero "strumento" di lavoro utilizzato per rifinire il pezzo e di fatto è uno stucco spray, dall'alta capacità riempitiva. Quando viene applicato, la regola principale da tenere a mente è di resistere alla tentazione di esagerare. Infatti una sola mano pesante impiegherà più tempo ad asciugare di varie mani leggere, avrà maggiori probabilità di colare e correrà il rischio, asciugandosi, di screpolarsi in più punti, rendendo inutile il lavoro e costringendo a rifare tutto da capo. Anche qua la regola è quindi di fare passate leggere, incrociate con movimenti orizzontali e verticali, intervallate a qualche minuto l'una dall'altra. I primer riempitivi esistono di svariate marche e con costi che vanno dai 3€ ai 12€ dei prodotti per carrozzeria. Primer di qualità migliore asciugano prima e in maniera più omogenea e risultano più facilmente carteggiabili, ma in genere, se applicato bene, anche un primer economico può dare buoni risultati. A titolo di esempio per questo tutorial è stato usato un primer generico economico. Gli abrasivi: Gli altri elementi fondamentali per la buona riuscita del lavoro sono gli abrasivi. Per lavorare con gli stucchi il mio consiglio è quello di utilizzare abrasivi specifici per stucchi e vernici detti anche abrasivi stearati, riconoscibili dal classico colore grigio a macchie. A differenza dei normali abrasivi per plastica e metalli (per intenderci la carta vetrata nera...), gli abrasivi stearati vanno utilizzati esclusivamente a secco e mai bagnati. Le gradazioni utili vanno dalla 120 alla 400. In genere io utilizzo 120,180,320 e 400. Alternativamente, se si vuole spendere qualcosa di più si può andare sulle spugne abrasive da carrozzeria. Qua le gradazioni vanno dalla 180 fino alla 2000 e possono essere utilizzate sia a secco che ad acqua. Le spugne hanno il vantaggio di permettere di lavorare agevolmente anche su superfici curve o con sottosquadri notevoli e se usate con un minimo di attenzione hanno una vita lunghissima, quindi sono un investimento che si ripaga nel tempo. Come procedere alla post-produzione di pezzi stampati 3D Per prima cosa consiglio di dare comunque una leggera carteggiatina al pezzo, per eliminare i segni più evidenti di lavorazione, come bave, spezzoni di filamento e bolle. La regola che vale in generale e da applicare sempre quando si carteggia è che si lavora in due fasi distinte: Nella prima fase, quella di sgrossatura che viene effettuata con gli abrasivi di grana più grossa (nel nostro caso dal 120 al 240) i movimenti sono movimenti incrociati, ruotando di 90° il pezzo per sovrapporre le linee di carteggio. La seconda fase, quella di rifinitura viene fatta con gli abrasivi a grana più sottile (dal 320 in su fino alla 2000) e questa volta il movimento dovrà essere alternato ma circolare, per ridurre al massimo il rischio di graffi e segni permanenti. Dopo ogni fase di carteggiatura è importante, prima di applicare una nuova mano di primer, pulire approfonditamente il pezzo, aiutandosi con uno spazzolino e degli stracci puliti, eventualmente ricorrendo anche al lavaggio con acqua tiepida se ci fosse molta polvere incastrata nei punti più nascosti Partendo dal pezzo stampato e carteggiato per rimuovere i difetti maggiori si inizia ad applicare il fondo ancorante e poi il primer a bomboletta. Quando si applica un qualunque prodotto a bomboletta, bisogna ricordare alcune regole: la bomboletta va tenuta il più possibile verticale, a distanza di circa 20/25 centimetri dall'oggetto ricordarsi di fare sempre una prova di spruzzo prima di dirigere il getto verso l'oggetto, per verificare che l'ugello sia libero e non faccia gocce compiere sempre un movimento ampio e continuo che inizia prima e finisce dopo l'oggetto, senza mai fermarsi, cambiando direzione da destra a sinistra e dall'alto in basso se la temperatura ambiente è bassa (sotto i 12/15 gradi) cercare di tenere al caldo la bomboletta prima di utilizzarla e agitarla energicamente per qualche minuto fare diverse passate leggere, aspettare qualche minuto e ripetere, piuttosto che poche mani pesanti ricordarsi di pulire l'ugello della bomboletta spruzzando un paio di volte mantenendo la bomboletta capovolta a testa in giù Una volta che le prime mani di primer sono asciutte si può iniziare a carteggiare, tenendo d'occhio le zone più critiche, dove sono presenti i maggiori difetti da coprire. Nel caso si notasse che ci sono zone con difetti troppo evidenti per poter essere riempiti dal solo primer, si può decidere di ricorrere a dello stucco per carrozzieri per andare a rimediare, applicandolo con una spatolina o uno stecchino piatto. Una volta asciutto, lo stucco va carteggiato esattamente con le stesse tecniche e materiali utilizzati per il primer. Lo stucco, una volta carteggiato, deve essere completamente livellato e omogeneo rispetto allo strato di primer e non formare alcun gradino. Probabilmente sarà necessario ripetere tutta la procedura dalle 3 volte in su per ottenere un pezzo con un buon grado di rifinitura. Se sulla base di primer dev'essere poi applicata una colorazione consiglio di dare una leggera carteggiata con una grana sottile (500/1000) per rendere la superficie leggermente satinata. Se invece il pezzo è finito si può procedere con gli abrasivi a grana più fine (1500 e 2000) usandoli bagnati per arrivare a livelli di finitura via via sempre più lisci e lucidi. In questo caso il pezzo è stato completato con una colorazione successiva, che ha aderito bene alla base di primer applicato. POST PRODUZIONE - PARTE 2
  5. La tua stampa 3D è ruvida al tatto, risulta poco definita e con layer decisamente vistosi. L'andamento delle pareti è ondulato in maniera irregolare. E' in questo caso che si parla di wobble, un difetto molto frequente soprattutto tra le stampanti 3D economiche, ma anche le top di gamma non ne sono assolutamente immuni. In questa guida scopriremo insieme quali sono i principali motivi che causano questo difetto e vedremo come risolverlo, iniziando dagli interventi più semplici ed immediati. SCEGLIERE UN BUON FILAMENTO A dire il vero, questo è un consiglio sempre valido: per evitare di trovarti a cercare nella stampante 3D problemi che non esistono, il filamento che utilizzi dovrebbe sempre essere di buona qualità. Un filamento scadente può portare a problemi di wobble, intasamento dell'estrusore, stampa 3D ruvida e molto altro. Infatti, risparmiare quei pochi euro nel primo acquisto può costringerti a gettare l'intera bobina. Tra gli innumerevoli filamenti economici, molti presentano diametro e comportamento alla stampa incostanti. Senza dubbio, conviene quindi puntare su bobine di qualità, considerando anche il feedback di chi ha già acquistato. A tal proposito, ti invito a leggere l'apposita categoria del forum. Inoltre, è bene ricordare che non solo un filamento scadente può causare problemi, bensì anche uno di qualità rimasto aperto per troppo tempo o conservato in un ambiente umido. UGELLO TROPPO VICINO AL PIATTO Ulteriore accorgimento, semplice quanto importante. Può capitare infatti di eseguire un livellamento del piano in maniera errata. Nel caso in cui l'ugello del tuo estrusore si trovi troppo vicino al piano di stampa, il materiale verrebbe schiacciato ad esso in maniera eccessiva. Puoi accorgerti di questo problema estrudendo sul piano qualche centimetro di materiale: le linee potrebbero essere caratterizzate da un solco centrale e dei rigonfiamenti ai lati. Una estrusione di questo tipo porta ad avere layer perimetrali molto più evidenti ed una finitura esterna riconducibile al famigerato problema del wobble. In questo caso, ti consiglio di seguire la nostra guida per la calibrazione step/mm per gli assi X, Y e Z. Otterrai modelli molto più precisi a livello dimensionale e, probabilmente, riuscirai a ridurre il rischio di ottenere una stampa 3D ruvida. SOVRAESTRUSIONE Se ti accorgi che il tuo estrusore spinge fuori più materiale del necessario, le cause potrebbero essere molteplici. Il comportamento dell'estrusione è simile a ciò che abbiamo descritto al punto precedente: il filamento estruso in eccesso, essendo schiacciato tra ugello e base, è costretto a fuoriuscire ai lati, realizzando una stampa 3D ruvida e deformata ai perimetri. Una rapida correzione può essere eseguita agendo nello slicer. Qualsiasi sia il software con cui controlli la stampante, è presente un parametro di gestione dell'estrusione (extrusion multiplier) e uno dedicato larghezza del tratto estruso (extrusion width). Prova a diminuire leggermente questi valori e verifica se le tue stampe 3D risultano meno ruvide. Se vuoi risolvere il problema in maniera precisa e tarare al millimetro la tua stampante, segui questa nostra guida dedicata. Potrai verificare in pochi passi se la quantità di filamento che vuoi estrudere è effettivamente quella che esce dall'estrusore, correggendone eventualmente il difetto. PROBLEMI MECCANICI Parlare di problemi meccanici cercando di risolverli tutti in poche mosse risulta purtroppo impossibile. L'enorme quantità di stampanti in commercio porta con se altrettanti possibili problemi e soluzioni specifiche. Tuttavia alcuni accorgimenti sono sicuramente utili e risolutivi per la maggior parte delle stampanti 3D FDM. In generale, possiamo dire che la qualità costruttiva va molto spesso di pari passo con il prezzo, anche se qualche eccezione non manca. Possiamo trovare stampanti 3D a pochissime centinaia di euro ma non dobbiamo stupirci se le strutture risultano esili e traballanti. E' proprio quest'ultima caratteristica la peggior nemica delle nostre stampe e, spesso, causa di wobble, perimetri ruvidi, ondulati e irregolari. Le stampanti 3D FDM hanno l'estrusore sempre in movimento; il suo peso viene spostato con velocità lungo uno o due assi esercitando forze molto elevate sullo scheletro delle macchine, soprattutto se l'estrusore è di tipo direct, dove il motore contribuisce alla massa in movimento. Supponiamo di dover stampare un cubo vuoto. Questo cubo è una ripetizione in altezza di quadrati identici. Per avere una stampa perfetta e dalle pareti lisce è necessario che il quadrato appena estruso sia nella stessa esatta posizione del quadrato inferiore. Se la struttura della stampante non è sufficentemente rigida, non sarà in grado di far viaggiare l'estrusore nella stessa forma percorsa nel layer precedente. In questo modo si creano quei leggeri slittamenti di materiale che rendondo la stampa 3D ruvida e irregolare: siamo sicuramente in presenza di wobble. La causa può appartenere a diverse parti della stampante, ed il fenomeno può verificarsi anche su un solo asse. Per esempio, se il wobble è causato da un asse Z impreciso, puoi accorgertene dal fatto che le stampe peggiorano man mano che queste crescono in altezza. Esistono alcune soluzioni per risolvere i problemi legati al telaio. La Creality CR-10 ad esempio, dato il suo sviluppo in altezza, soffre di un gioco tra la struttura dell'asse Z e quella di base quando si eseguono stampe molto alte. Per questo sono state studiate delle barre di rinforzo ad irrigidire la struttura. Per fare in modo che le componenti della stampante 3D si muovano correttamente è necessario anche verificare che le cinghie siano tirate a dovere (senza esagerare, dobbiamo evitare di fare troppa forza sui motori per non farli surriscaldare), che la stampante sia poggiata su una superficie stabile, che gli scorrimenti lungo le barre avvengano in maniera fluida e che in generale tutte le viti siano tirate. Dovrai, in poche parole, assicurarti che ciò che deve essere fermo sia immobile e che ciò che deve muoversi lo faccia nel modo più fluido possibile.
  6. Stiamo assistendo in questi anni ad una grande diffusione della prototipazione rapida. Si sperimenta con materiali, mentre le macchine incrementando in velocità e precisione. Vecchi e nuovi produttori portano nuova linfa in campo e arricchiscono il settore. Ma anche se dobbiamo ancora esplorare a pieno questo campo, ecco che si presenta una evoluzione della stampa 3D. Stampa 4D: invenzione dei media o realtà? Chi ha già sentito parlare di stampa 4D? A che cosa si riferisce la quarta dimensione? Facciamo un po' di chiarezza. Parliamo esattamente di oggetti che vanno oltre la semplice riproduzione di un modello 3D: con stampa 4D, infatti, si parla di materiali e modelli in grado di cambiare la loro forma nel tempo, dopo essere stati prodotti. Una volta stampato, un oggetto 4D sarà in grado di mutare nelle sue caratteristiche morfologiche se sottoposto a determinati stimoli esterni. Ma il cambiamento non avverrà casualmente. La forma finale sarà infatti decisa da chi ha progettato l’oggetto, ottenendo quindi ad un prodotto che risponde al concetto di ‘materia programmabile’. Un grande successo in materia è lo studio eseguito dall’università di Zurigo. Attraverso la progettazione di uno speciale polimero a memoria di forma, un metamateriale attivo, i ricercatori hanno stampato un oggetto in 4D. Questo è formato da una complessa microstruttura che acquisisce una forma regolare a seguito del raffreddamento ad una specifica temperatura. Come si può vedere dall’immagine seguente, l’oggetto originario acquisisce la forma di una scritta, sigla dell’università di Zurigo. Dimostrazione molto esplicativa di come si possa ‘programmare’ un materiale per ottenere oggetti più funzionali e adattabili. Un'altra applicazione è stata messa in opera dal MIT in collaborazione con Stratasys e Autodesk. Proprio una Stratasys Connex Multi-Material, stampante di fascia high-end, è stata utilizzata per produrre un a figura planare che, una volta immersa in acqua, acquisisce la forma di un poliedro rigido. Le applicazioni potranno essere utili in moltissimi campi, dall’automotive alla robotica, dall’architettura allo spazio. Le frontiere per questa tecnologia sono assolutamente ampie. La mutazione/programmazione degli oggetti potrebbe riguardare infatti non solo la forma, ma anche le caratteristiche fisiche. La mutazione potrebbe essere innescata da diversi fattori come un cambiamento di temperatura, di umidità, di luce o un contatto con dell’elettricità. La materia programmabile costituisce una logica estensione della stampa 3D in quanto usa le sue fondamenta e le amplia a nuovi sviluppi. È una convergenza di tante e diverse tecnologie, dove ognuna di queste apporta un suo contributo, dandoci una visione alternativa di come potrebbe evolversi nei prossimi anni il mondo dell'additive manufacturing.
  7. Alcuni ricercatori dell’Università dell’Illinois hanno creato un nuovo tipo di stampante 3D capace di produrre forme complesse utilizzando dello zucchero, che può essere utilizzato per far crescere tessuti biologici. La stampante usa un processo chiamato ‘free-form printing’, letteralmente "stampa a forma libera", per creare intricate strutture che non potrebbero essere ottenute con la normale stampa 3D a layer. E lo fa utilizzando l’isomalto, uno zucchero ottenuto dalla barbabietola, impiegato solitamente per creare decorazioni in pasticceria o nelle pastiglie per il mal di gola. Il risultato finale è una struttura solubile in acqua che potrebbe avere una grande varietà di applicazioni nella ricerca medica o in ingegneria biomedica. Bisogna dire che non è certo nuovo il concetto si stampa 3D free-form (possiamo banalmente sperimentarlo con una classica penna 3D da poche decine di euro), bensì lo è questa particolare applicazione in campo medico. “Si tratta di un metodo per creare forme attorno alle quali possiamo modellare materiali morbidi o far crescere cellule e tessuti, facendo poi dissolvere l’impalcatura”. Questo è il commento di Rohit Bhargava, professore di bioingegneria e direttore del Cancer Center in Illinois. “Ad esempio, una possibile applicazione è quella di coltivare tessuti o studiare i tumori in laboratorio. Le colture cellulari vengono solitamente effettuate su piatti piani, questo ci dà alcune caratteristiche delle cellule, ma non è un modo molto corretto per vedere come un sistema funzioni effettivamente. Nel corpo umano ci sono forme ben definite, e forma e funzione sono strettamente correlate”. Il dispositivo e il processo della stampa a forma libera ad isomalto sono stati descritti in un nuovo studio pubblicato su Additive Manufacturing. Rohit Bhargava, professore di bioingegneria (a sinistra) e Matt Melber, ricercatore. ‘Free-form’ significa che l’ugello letteralmente produce l’oggetto a mezz’aria, con il materiale che si solidifica quasi immediatamente dopo l’estrusione. La stampa 3D con sostanze a base di zucchero in questo modo presenta tuttavia una serie di sfide. I tentativi precedenti hanno avuto frequenti problemi con lo zucchero che tendeva a bruciare o cristallizzare. Per evitare ciò, i ricercatori hanno fatto in modo che il materiale fosse mantenuto ad una temperatura e pressione specifiche. Inoltre, anche il diametro dell'ugello e la velocità di spostamento sono mantenuti stabili per garantire che l'isomalto solidifichi in una struttura relativamente forte. I ricercatori sperano che un giorno la tecnologia possa essere utilizzata per stampare in 3D gli interi organi umani da zero.
  8. Dalla Russia con furore: dopo un lancio di successo avvenuto a Formnext 2018, arrivano anche in Italia i materiali per stampa 3D professionale firmati HARZLabs. Una vasta scelta, che va a coprire diverse tecnologie di stampa 3D, passando dalle resine alle polveri. HARZLabs è stata fondata nel 2017 in Russia, rimanendo quasi sconosciuta in Europa e nel resto del mondo. Dopo diversi anni di ricerca nel campo dei polimeri, ha subito conseguito il premio di “Best Startup of the Year 2017” al 3D Print Expo di Mosca. I prodotti proposti dall'azienda includono polveri di nylon per stampanti 3D SLS, polvere di gesso per stampanti CJP e resine sia per macchine a uso industriale che per le stampanti 3D desktop DLP, LCD e SLA. Materiali e tecnologie per la stampa 3D: leggi la nostra guida completa! HARZLabs, Lumi Industries e le resine disponibili in Italia E' proprio grazie alle resine, e ad una partnership con Lumi Industries, che HARZLabs si sta facendo conoscere nel nostro paese. Dopo essere rivenditori della linea proprietaria Lumireact e distributori ufficiali delle resine Fun To Do, Lumi Industries distribuisce ora in Italia la linea di resine per stampa 3D professionali per il settore dentale HARZLabs, al momento in fase di certificazione, che include: - Dental Cast: una resina castable adatta all’uso dentale che tende a fondere invece di bruciare, con un residuo di cenere sotto l’0.1%, lasciando superfici lisce e prive di imperfezioni in microfusione; - Dental Yellow Clear: una resina biocompatibile, particolarmente resistente al calore e adatta alla stampa di dime dentali personalizzate; - Dental Clear: una resina biocompatibile, con un basso tasso di viscosità che la rende veloce da stampare e molto dettagliata, trasparente e totalmente incolore che non ingiallisce nel tempo, adatta a modelli tipo aligners e kappa; - Dental Sand A1-A2: una resina resistente e biocompatibile, adatta a modelli di corone e ponti dentali. Ha una colorazione A1 della scala colori Vita che vira in A2 prolungando i tempi del post-curing sotto gli UV. Il prezzo competitivo non è l’unico vantaggio di queste resine per stampa 3D. HARZLabs presta particolare attenzione alla salute degli operatori e alla salvaguardia degli ambienti di lavoro con l’utilizzo di materie prime, come gli acrilati, di prima qualità che permettono alle loro resine di avere un basso tasso di tossicità e di essere praticamente inodore, garantendo la possibilità di utilizzarle in sicurezza in laboratori naturalmente ventilati senza bisogno sistemi di aspirazione dedicata. Le resine sono disponibili in comodi flaconi sigillati a prova di perdita 1 o ½ kilo, nello store Lumi Industries .
  9. Filamentive è una nota azienda produttrice di filamenti per stampa 3D FDM. Con sede a Bradford (West Yorkshire, United Kingdom), Filamentive è una di quelle aziende che si batte per dei principi legati all'ambiente: il riclo e la sostenibilità nella produzione di materiali riciclati per la stampa 3D. I clienti dell'azienda anglosassone sono i più disparati e, grazie a ottime campagne pubblicitarie, la società ha potuto stabilizzarsi e crescere, diventando uno dei leader nel mercato dei filamenti per la stampa 3D. In Stampa 3D forum ve ne parlammo nel 2014, in questo editoriale intitolato "Stampa 3D e il tema del riciclo della plastica". Anche se la stampa 3D risulta essere molto più efficiente a livello di sprechi e rimanenze rispetto i metodi di produzione tradizionali, l'uso di plastica come materia prima può portare a eccessi di scarto e aggiungersi alla quantità di scarti già prodotti dall'industria. Per questo motivo, Filamentive ha deciso di rendere pubbliche le quantità di plastica riciclata utilizzate per produrre ognuno dei suoi materiali riciclati, in accordo con la normativa ISO 14021. Materiali riciclati - I dati pubblicati da FilamentiveIn risposta all'aumento di richiesta di plastica dovuta alla crescita del settore della stampa 3D, Filamentive utilizza alte percentuali di materiali riciclati per produrre i propri filamenti. I rocchetti intorno al quale il materiale viene raccolto il filo sono anch'essi riciclabili, senza escludere il packaging. Come dichiarato sul sito web di Filamentive, quelli che troviamo nella tabella seguente sono i materiali che sono stati valutati secondo la normativa BS EN ISO 14021:2016 – Environmental labels and declarations — Self-declared environmental claims (Type II environmental labelling) “A causa dell'aumento di uso di stampanti 3D FDM, l'uso della plastica aumenterà, causando un aumento degli scarti. Filamentive è stata fondata per inseguire ideali di sostenibilità ambientale, incentivando l'uso di plastica riciclata nella produzione tramite stampa 3D, decidendo di scontrarsi con il pensiero dell'industria nei confronti della qualità dei materiali riciclati e della sostenibilità a lungo termine”. Una delle visioni di Filamentive è quindi quella di convincere i consumatori che i materiali riciclati non sono di inferiore qualità. L'azienda si riconosce quindi in una grande sfida a doppio gioco: da un lato quello di riuscire a rendere credibile ed effettivamente sostenibile il recupero di materie già utilizzate; dall'altro quello di raggiungere standard qualitativi sempre più alti, garantendo qualità e performance. “E' evidente come tutti i consumatori - dagli hobbisti alle grandi aziende - stiano diventando sempre più attenti alle tematiche ambientali. Per questo motivo continueremo a fissarci grandi obiettivi in tema di riutilizzo di materiali di scarto e riciclo dei nostri packaging.” aggiunge Ravi Toor. Per scoprire tutti i prodotti di Filamentive potete visitare il loro sito web filamentive.com.
  10. Metallo, materiali tecnici e, perché no, anche un po' di colore. E' proprio quest'ultimo l'elemento presentato da Mimaki al Formnext 2018: la stampa 3D full color trova una rinnovata spinta. “La gamma e la vivacità dei colori, insieme a una resa cromatica particolarmente precisa, aprono la strada a nuove entusiasmanti opportunità applicative”, afferma Bert Benckhuysen, Senior Product Manager di Mimaki. “Le carnagioni dei visi, ad esempio, le cui minime variazioni di tonalità possono essere facilmente percepite dall'occhio umano, vengono riprodotte con qualità fotorealistica, dal momento che la stampante rispecchia l'accuratezza del dispositivo di scansione con assoluta precisione. Con 3DUJ-553 gli sviluppatori di prodotti che necessitano di rappresentazioni puntuali dei propri progetti sono in grado di ottenere gradazioni cromatiche estremamente uniformi riducendo la granulosità. Inoltre, è possibile creare speciali colori spot per soddisfare anche le più esigenti richieste dei brand”. Stampa 3D full color - Mimaki presenta il modello 3DUJ-553 La stampante full-color 3DUJ-553 è in grado di riprodurre oltre 10 milioni di combinazioni cromatiche in strati sottilissimi da 19, 32 o 42 micron garantendo risultati precisi e ripetibili grazie all’esclusivo sistema di gestione dei profili ICC messo a punto da Mimaki. L'azienda ha sviluppato anche una resina ottimizzata per la creazione di effetti trasparenti e semitrasparenti ancora più ricercati. Lo speciale materiale di supporto idrosolubile, inoltre, consente la realizzazione di design complessi e dettagliati e può essere lavato via facilmente riducendo i tempi di produzione e gli scarti. I modelli 3D stampati con tecnologia Mimaki assicurano una rigidità equivalente alla plastica ABS. Sono realizzati con teste di stampa a getto di inchiostro, resine acriliche polimerizzate istantaneamente tramite lampade UV e sono creati direttamente sul vassoio di costruzione con dimensioni fino a 500 x 500 x 300 mm. La stampante 3DUJ-553 può essere utilizzata da remoto oppure direttamente tramite il monitor touch screen, mentre il software integrato Mimaki 3D Link consente di gestire i cambi colore con estrema semplicità. “Le eccellenti prestazioni garantite da 3DUJ-553 in termini di stampa inkjet, tecnologia UV Led e gestione del colore sono strettamente connesse all’eccezionale know-how di Mimaki in ambito di stampa 2D”, spiega Benckhuysen. “Un’expertise che si è rivelata fondamentale anche per lo sviluppo di un sistema di circolazione dell'inchiostro in grado di assicurare massimo uptime, affidabilità e operatività. Di estrema importanza, inoltre, i costanti investimenti di Mimaki in R&D, oltre al valore aggiunto di un’ottima un’assistenza tecnica, di un servizio clienti e di una forza vendite in continua espansione”. Sei curioso di saperne di più? Clicca qui per iscriverti al nostro forum: la community sarà felice di aiutarti! Resta aggiornato sulle ultime novità, seguici su Facebook e Twitter.
  11. A distanza di qualche giorno dalla chiusura del Formnext 2018, possiamo constatare senza dubbio che l'additive manufacturing professionale e industriale si sta muovendo a grande velocità. Sempre più interesse va nei confronti della stampa 3D a metallo: lo dimostra la grande attenzione riposta dai grandi player internazionali. Tra questi, Stratasys si presenta in prima linea con una tecnologia chiamata “Layered Powder Metallurgy” (LPM ™), progettata per rendere la produzione di parti metalliche più veloce, facile ed economica partendo dalla stampa 3D in alluminio. Layered Powder Metallurgy è progettata per unire la potenza della fabbricazione additiva alla produzione di pezzi metallici a cicli brevi, migliorando l’efficienza e riducendo i costi utilizzando leghe standard della metallurgia delle polveri (Powder Metallurgy). “Abbiamo notato che gli attuali approcci alla stampa 3D di parti metalliche lasciano molto a desiderare: lavorazioni di finitura post-stampa lente, rimozione dei supporti estremamente complicata, tempi di rifinitura e smerigliatura troppo lunghi. Considerando inoltre i costi elevati delle polveri necessarie per la fabbricazione additiva, la realizzazione di ogni singola parte risulta costosa, con un conseguente TCO difficile da giustificare”, spiega Rafie Grinvald, Direttore della gestione e del marketing dei prodotti di Stratasys. “La nostra nuova piattaforma è stata progettata per trasformare l’attuale panorama della fabbricazione additiva di metalli, presentando un’alternativa praticabile ai metodi di produzione tipici, e aiutare i clienti a ridurre drasticamente i costi di creazione di parti metalliche di produzione affidabili e coerenti per applicazioni con cicli brevi.” Sviluppata internamente negli ultimi anni, la piattaforma Layered Powder Metallurgy di Stratasys unisce tecnologia a getto proprietaria e metallurgia delle polveri di uso comune, iniziando con l’offerta di polveri di alluminio. La soluzione comprende un processo di produzione additiva in 3 fasi che combina la metallurgia delle polveri tradizionale con la robusta tecnologia a getto di inchiostro PolyJet ™ di Stratasys. Il processo prevede la stampa di margini con inchiostro termico proprietario, erogazione e diffusione della polvere, infine compattazione dello strato di polvere per ottenere alta densità e restringimento controllabile. Il risultato finale è destinato a essere economicamente competitivo rispetto al costo per parte e alla produttività, con post-elaborazione facile da implementare e qualità delle parti elevata. La tecnologia Layered Powder Metallurgy cerca di soddisfare direttamente le esigenze dei clienti che richiedono la produzione di parti in serie pilota, la produzione in scala ridotta durante il periodo di lancio e di fine del ciclo di vita del prodotto, nonché parti personalizzate, complesse e leggere al tempo stesso. L’offerta è ideale per mercati come quello automobilistico, aerospaziale e della difesa. Sei curioso di saperne di più? Clicca qui per iscriverti al nostro forum: la community sarà felice di aiutarti! Resta aggiornato sulle ultime novità, seguici su Facebook e Twitter.
  12. Dal 13 al 16 novembre si terrà il Formnext, uno degli eventi europei più importanti per le tecnologie additive industriali, ed è proprio in questo contesto che EOS introdurrà sul mercato due importanti novità. In primis si parla di una rivoluzionaria tecnologia per l’Additive Manufacturing dei polimeri: con quasi un milione di laser a diodo per la fusione del materiale, che realizzano il componente uno strato dopo l’altro, questo processo di costruzione è così produttivo che può rappresentare una valida alternativa allo stampaggio a iniezione per molte applicazioni. In secondo luogo, EOS presenterà il più recente sistema EOS M 300-4 come base per una cella di produzione in serie con materiali metallici. Che materiali si possono usare con la stampa 3D? Leggi la nostra guida! Tecnologia EOS LaserProFusion: la stessa produttività dello stampaggio a iniezione Con la nuova tecnologia LaserProFusion, EOS presenta un sistema pensato per assicurare la massima produttività. Con quasi 30 anni di esperienza nel campo dell’Additive Manufacturing, EOS ottimizza continuamente l’interazione tra i materiali in polvere e i laser destinati alle applicazioni industriali. Invece del processo di sinterizzazione laser utilizzato fino ad oggi, con un unico laserCO2 in movimento lungo l’intera area di stampa, questa nuova tecnologia utilizza fino a un milione di laser, in grado di generare un’uscita totale massima di 5 kilowatt. Per ogni strato, vengono attivati solo i laser a diodo che corrispondono ai dati CAD della parte, a livello di singolo pixel. La nuova tecnologia riduce significativamente i tempi di esposizione, indipendentemente dal numero di parti e dalla relativa geometria. “Con la tecnologia LaserProFusion, stiamo ottenendo un nuovo livello di produttività nella stampa 3D industriale di polimeri per la produzione in serie. Si tratta di una tecnologia che può rappresentare un’alternativa allo stampaggio a iniezione in molte applicazioni, oltre a rendere possibile lo stampaggio a iniezione senza utensili. Questo renderà la stampa 3D industriale molto interessante per un mercato completamente nuovo in futuro.” Tobias Abeln, Chief Technical Officer (CTO) di EOS EOS M 300-4 come base per una cella di produzione AM Nel corso di formnext, EOS illustrerà l’interazione delle proprie soluzioni software e hardware attraverso una cella di produzione per la stampa 3D industriale di materiali metallici. Questa cella integra tutte le soluzioni essenziali per un flusso ottimale di componenti e dati in ogni fase della produzione AM, inclusi il design, il processo di creazione e il controllo qualità. In tal modo, EOS soddisfa i rigorosi requisiti per la produzione in serie tramite Additive Manufacturing ed è in grado di fornire alle aziende una gamma completa di soluzioni da un’unica fonte. Prima del processo di creazione AM, il software Amphyon di Additive Works simula la produzione dei componenti, evidenziando e ottimizzando le aree potenzialmente problematiche della parte fin dalle fasi iniziali. A questo si affianca lo strumento CAM intuitivo, aperto e produttivo EOSPRINT 2. Clicca qui per leggere la nostra guida dedicata al software CAM Cura Ultimaker. Entrambe le soluzioni consentono agli utenti di preparare efficacemente i dati dei componenti per il processo di creazione. Un ulteriore vantaggio è che gli algoritmi di EOSPRINT 2 possono essere integrati direttamente nei principali sistemi CAD. Questo consente un flusso di lavoro senza interruzioni e collegato in modo associativo in un ambiente software uniforme. EOS M 300-4, il più recente sistema per l’Additive Manufacturing digitale industriale di materiali metallici, è l’elemento centrale della cella di produzione in esposizione. Il sistema offre una produttività fino a 10 volte superiore, garantendo al tempo stesso la creazione di componenti di qualità industriale. La piattaforma è configurabile con EOSTATE Monitoring-Suite per il monitoraggio in tempo reale del processo di produzione AM. Questa capacità di effettuare il controllo qualità durante il processo di creazione è significativa, in particolare nella produzione su larga scala, poiché una qualità elevata e riproducibile delle parti è assolutamente essenziale. La fiera formnext si terrà a Francoforte sul Meno dal 13 al 16 novembre 2018. Con lo slogan “Start your industrial production now”, EOS presenterà il proprio portfolio di sistemi e soluzioni software per l’Additive Manufacturing, nonché i materiali e un’ampia gamma di servizi e consulenza, presso lo stand G50 nel padiglione 3.1. Sei curioso di saperne di più? Clicca qui per iscriverti al nostro forum: la community sarà felice di aiutarti! Resta aggiornato sulle ultime novità, seguici su Facebook e Twitter.
  13. Da sempre Roboze ha puntato a differenziarsi dal punto di vista tecnologico. Lavorando nel settore della stampa 3D FFF - estrusione di materiale - e dovendo competere con una grande quantità di piccoli e grandi competitor, l'azienda barese ha sempre puntato a rialzo: migliori meccaniche grazie al sistema Beltless, migliori prestazioni, più materiali (come PEEK e CARBON PEEK). Oggi Roboze annuncia il potenziamento delle proprie soluzioni, presentando la gamma di stampanti 3D Xtreme. Non conosci le tecnologie di stampa 3D? Leggi la nostra guida! Dopo la presentazione nel novembre scorso di Argo 500, avanguardia tecnologica in grado di stampare parti finite in 500 x 500 x 500 mm con materiali ad alte temperature e caricati fibra carbonio, Roboze fa un altro passo in avanti: presenterà al Formnext 2018 la nuova serie Xtreme, composta dai sistemi di manifattura additiva desktop/production Roboze One Xtreme e Roboze One+400 Xtreme. Roboze Xtreme - Le novità che vedremo a Francoforte La prima novità è sicuramente nel design: la nuova cover, oltre a donare un tocco estetico elegante e un impatto visivo armonioso, è in lamiera e progettata per migliorare la robustezza delle macchine e ridurre la manutenzione. Questa caratteristica rende le stampanti Xtreme di Roboze perfette per essere utilizzate in tutti gli spazi in quanto non ingombranti ed estremamente silenziose. Il Beltless System in questa nuova linea desktop/production subisce un’evoluzione: le cremagliere vengono lavorate con nichelatura chimica, che permette di aumentare la resistenza alla corrosione e all'usura e di ridurre l'attrito di contatto tra cremagliera e pignone , con il vantaggio di aumentare la velocità di stampa. “La forte collaborazione tra tutti i membri del team R&D di Roboze ci ha permesso di progettare questo nuovo sistema che migliora il precedente garantendo una maggiore vita utile della macchina”, afferma l’Ing. Rocco Maggialetti, capo della progettazione meccanica di Roboze. Altra novità è rappresentata dal nuovo sistema di sensoristica avanzata costituito da: Endstop ottico/touch-less che riduce le problematiche tipiche degli endstop meccanici garantendo minori interventi di manutenzione; Encoder sui motori per un controllo a loop chiuso del sistema di funzionamento che monitora il processo di stampa ed elimina definitivamente il rischio di fallimento delle stampe, incrementando cosi i livelli di produttività delle macchine; Endstop finalizzato al livellamento del piano semi-automatico; Connessione USB e WiFi. Inoltre, le nuove stampanti Roboze Xtreme presentano l’innovativo Support System Cabinet (SSC), un armadietto di supporto progettato per lo scarico delle vibrazioni macchina che, oltre a presentare uno spazio dedicato al controllo delle temperature dei materiali, permette lo stoccaggio delle bobine per preservarle da agenti atmosferici. All’interno di questo sistema è anche alloggiato il Vacuum Box per la generazione del vuoto. Il sistema del piano del vuoto, come nella Roboze One+400 e nella Argo500, è presente in entrambe le soluzioni Roboze Xtreme e garantisce perfetta adesione al piano di stampa e maggiore planarità dei primi layers, semplificando e velocizzando le operazioni. Roboze Xtreme e l'ingegneria dei materiali Sotto l’aspetto dei materiali - qui la nostra guida - le nuove soluzioni Xtreme di Roboze offrono maggiore versatilità con un portfolio incrementato da ben quattro nuovi materiali rispetto alle precedenti versioni: Glass PA, PP, Carbon PP e Carbon PEEK, quest’ultimo disponibile solo sulla Roboze One+400 Xtreme e già presente sulla Argo500 della serie production. Glass PA - è una poliammide caricata con sfere di vetro, la quale presenta proprietà meccaniche migliorate e minore assorbimento dell’umidità rispetto alla poliammide standard, garantendo elevata stabilità dimensionale. Inoltre è anche un buon isolante elettrico. PP, polipropilene - rappresenta il polimero commodities più utilizzato soprattutto in applicazioni per oggetti di uso comune e componentistica automotive, grazie alle sue caratteristiche di elevata resistenza agli urti, all’abrasione, agli agenti chimici ed è dotato di eccellenti proprietà isolanti elettriche. Carbon PEEK - aggiunge una maggiore stabilità termica e proprietà meccaniche rispetto alle straordinarie prestazioni del PEEK. Carbon PP - anch’esso perfetto per applicazioni di automotive perché garantisce le stesse prestazioni del PP con l’aggiunta dei vantaggi offerti dalla fibra di carbonio. Il Carbon PP, grazie alla fibra di carbonio, fornisce un livello di resistenza incrementata del 25% rispetto al PP. “Le nuove soluzioni Xtreme, frutto di un intenso lavoro da parte di tutto il team Roboze, ha permesso oggi di creare una nuova linea di sistemi in grado di soddisfare le più estreme esigenze dei nostri clienti, offrendo maggiore versatilità nei materiali e accuratezza delle stampe, nonché migliori prestazioni. Abbiamo riscritto la storia della stampa 3D e il Formnext 2018 rappresenta la migliore vetrina per raccontarla ”, conclude Alessio Lorusso, CEO & Founder di Roboze. Non ci resta che attendere il 13 novembre e la Fiera Formnext 2018 di Francoforte sul Meno, stand C78- padiglione 3.1: vi terremo aggiornati su tutti i dettagli! Vuoi saperne di più? Clicca qui per iscriverti al nostro forum: la community sarà felice di aiutarti! Resta aggiornato sulle ultime novità, seguici su Facebook e Twitter.
  14. Liquid Printed Pneumatics è il nome del progetto a cui stanno lavorando il laboratorio di ricerca MIT Self Assembling Lab e BMW. Assieme stanno elaborando nuove soluzioni per gli interni delle automobili di nuova generazione. Il progetto, ancora in fase di sperimentazione, propone spunti interessanti per capire come, in futuro, la materia che comporrà gli abitacoli sarà in grado di adattarsi alle esigenze rispondendo a stimoli esterni. La tecnologia scelta da BMW: stampa 4D per le proprie automobili Il concetto base che permette questo è la stampa 4D, tema che abbiamo già trattato in questo articolo. Sostanzialmente, gli oggetti stampati hanno delle capacità dinamiche, possono quindi cambiare forma. Questo non in modo casuale, perché il modo in cui questi si comportano dopo la stampa può essere progettato, adattando forma e i materiali. In questo caso gli oggetti sono dei dispositivi pneumatici, ovvero meccanismi che agiscono grazie allo stimolo di pressione di un fluido. Sono dotati di una o più camere grazie alle quali ognuna di queste determina due possibilità di movimento. La sottrazione o l’immissione di un fluido permettono all’oggetto di comprimersi o estendersi. La combinazione di più movimenti in un oggetto permette trasformazioni multiple. Il MIT mostra più esempi dove gli elementi compiono movimenti differenti a seconda della loro forma. Le parti sottili subiscono una deformazione maggiore di quelle spesse. Sfruttando questo principio i movimenti possono essere previsti in fase progettuale posizionando opportunamente il materiale. La tecnologia utilizzata dal laboratorio dell’università del Massachusetts si chiama Rapid Liquid Printing. È un metodo di stampa estremamente rapido che sfrutta un fluido più denso dell’aria (in questo caso un gel) come ambiente di stampa. In questo modo il materiale depositato non cade sotto il suo stesso peso ma rimane nel punto in cui viene estruso. Questo permette la stampa 3D di elementi complessi senza problemi per le parti a sbalzo, dove il limite dimensionale risiede solo nella vasca di stampa. Nello specifico, Liquid Printed Pneumatics è solo un concept che mostra le capacità di questa tecnologia. In futuro questi smart objects potranno essere impiegati per rendere più confortevoli i veicoli adattandosi ai nostri bisogni. Staremo quindi a vedere come BMW porterà la stampa 3D all’interno delle sue auto e in che modo potranno incrementare il comfort dei nostri viaggi. Il progetto sarà mostrato il 4 Novembre 2018 al V&A Museum di Londra come parte della mostra ‘The Future Starts Here’.
  15. Sono già passati tre anni da quando venne presentata al mondo la BIG Delta - correva settembre 2015 e noi la presentammo in questo report. Il progetto ambizioso di creare qualcosa di innovativo è sfociato in una trasposizione in grande del concetto di delta, da sempre marchio di fabbrica del gruppo WASP. Una struttura tralicciata di dodici metri che ha destato grande stupore nel mondo dell'additive manufacturing. E non solo, perché in quel periodo la notizia era rimbalzata un po' ovunque, anche nelle testate non specializzate. La curiosità era molta perché non si trattava solamente di un vezzo per tecnici. Il mito della casa stampata 3D abbraccia temi etici, economici e sociali. Aggiungendo inoltre il fattore ecologico, perché ad alimentare la grande delta c’era un estrusore per terra cruda e paglia. Quello che è stato un bell’esperimento è poi risultato un mattone fondamentale per ciò che oggi WASP ha costruito. Il progetto è servito anche per comprendere i limiti della tecnologia. Il sistema richiedeva una macchina troppo grande in relazione al volume di stampa e per mettere a frutto le premesse bisognava costruire qualcosa di più efficiente e portabile. Infatti, con i prototipi successivi si cambia approccio: il modello da seguire diventa la struttura delle gru. Il peso e gli ingombri vanno al minimo e nasce pian piano la Crane beta. È uno step cruciale: compare il movimento circolare nel piano XY che permette finalmente di testare i materiali sulla forma della casa. Attraverso la scansione del modello stampato si testano i risultati. Focus sui ritiri del materiale che risultano rientrare nei limiti delle aspettative. Si passa quindi alla fase finale e prende vita la definitiva Crane. Ha 4 volte meno pezzi del primo modello e 3 volte più volume di stampa. Crane WASP inoltre acquista la caratteristica di “infinite 3D printer”. Infinita perché potenzialmente espandibile ad un numero indeterminato di moduli esagonali. La Crane WASP ha un’area circolare di stampa con un diametro di 6,3 metri per un’altezza massima di 3 metri. L’ugello ha un diametro variabile da 18 a 30 millimetri. La Crane WASP è contenuta nel Maker Economy Starter Kit, un container che contiene tutti gli strumenti necessari per stampare un villaggio con un impasto naturale a km 0. Il punto di forza risiede nella relativa semplicità di messa in opera del cantiere, infatti la stampante si monta in 1,5 ore e WASP dichiara che ci sono prospettive di miglioramento. Gaia - Il primo prototipo di casa stampata 3D Gaia, la casa stampata 3D, è il prodotto finale degli anni di ricerca e sviluppo di WASP. Si tratta di un modulo abitativo di 20 metri quadri con un involucro composto per il 25% da terreno prelevato in sito (30% argilla, 40% limo e 30% sabbia), per il 40% da paglia di riso trinciata, per il 25% da lolla di riso e il 10% da calce idraulica. Il tutto stampato in 10 giorni e meno di 100 ore di stampa con un costo complessivo di 900€. L’involucro è stato progettato con la finalità di integrare al proprio interno i sistemi di ventilazione naturale, di isolamento termo-acustico e di impiantistica. La forma ondulata degli strati facilita l’essiccamento del materiale. Grazie alla stampa 3D è stato possibile infatti mettere in opera pareti con forme complesse e adattabili ad ogni tipo di esigenza tecnica o funzionale. Con queste caratteristiche l’edificio raggiunge un fabbisogno energetico pari ad una classe A4. Ma a stupire è anche l’ecosistema circolare che si crea assieme alla costruzione della casa. Dalla porzione di terra dove il terreno viene asportato si può dare forma ad uno stagno, dove confluiranno anche le acque reflue della copertura. Una volta popolato di pesci, lo stagno muterà in una condizione ideale per l’approvvigionamento idrico di una agricoltura acquaponica. Ecco che il sistema diventa autosufficiente ed in grado di produrre cibo. La stampante 3D Crane è una macchina estremamente concreta, i cui sviluppi sono sicuramente da seguire. Sarà curioso vedere quando WASP proporrà una soluzione con copertura stampata in 3D assieme al resto e soprattutto soluzioni di moduli multipli all’opera per la creazione di ambienti più grandi. Nel frattempo, il presente ci regala la prima casa stampata 3D da WASP con un risultato più che soddisfacente. Se vi siete persi l'evento della settimana scorsa, non disperate: avrete la possibilità di incontrare il team di WASP alla Maker Faire Rome 2018, che si terrà a Roma dal 12 al 14 ottobre. Lo stand espositivo sarà interamente in tema "stampa 3D in argilla" e, sicuramente, ci sarà la possibilità di parlare della prima casa stampata 3D. D-Shape, la stampante 3D che stampa pietra a qualsiasi dimensione. MX3D e il primo ponte in metallo stampato 3D Resta aggiornato sulle ultime novità, seguici su Facebook e Twitter. Sei interessato alla stampa 3D? Non sei l'unico! Entra subito nella community italiana per la stampa 3D. Clicca qui per registrarti.
  16. Abbiamo sempre seguito con interesse l'attività di ricerca di WASP, tesa allo sviluppo di una stampante 3D per la costruzione di case con materiali reperiti sul luogo e a costo tendente a zero. Tre anni fa WASP ha presentato al mondo la BigDelta WASP 12 metri, stampando un primo modulo architettonico. L’esperienza è stata molto importante per indirizzare la ricerca, che ha preso una nuova direzione, arrivando alla realizzazione di Crane WASP, the infinite 3D printer. Come funziona Crane WASP Crane WASP the Infinity 3D printer è un sistema modulare di stampa 3D collaborativa. Reinterpreta nell'ottica della fabbricazione digitale le classiche gru per costruzione edilizia. E' composta da una unità stampante principale che può essere assemblata in diverse configurazioni a seconda dell'area di stampa e delle dimensioni del manufatto architettonico da costuire in 3D. L'area di stampa del modulo singolo è di 6,60 metri di diametro per un'altezza di 3 metri. Creata con le stesse componenti meccaniche modulari che formano la struttura in alluminio della Big Delta 12M è uno strumento performante e veloce da smontare e rimontare, facile da trasportare. Il modulo singolo può funzionare in maniera autosufficente stampando materili fluidodensi di genere differente: cemento, bio cemento, impasti naturali. Una volta in possesso di un modulo singolo, questo potrà essere ampliato aggiungedo traversi e di bracci stampanti generando così una sistema di fabbricazione digitale infinito. Non è necessario "coprire" l'intera area interessata alla costruzione con l'area di stampa delle Crane WASP; la macchina è riconfigurabile e può avanzare con atteggiamento generativo a seconda del manufatto. Potenzialmente, quindi, una squadra di Crane WASP presenta un'area di stampa potenzialmente infinita. Ognuna potrà poi essere impostata dagli operatori in loco, seguendo l'evoluzione del progetto architettonico. Contenuta nel Maker Economy Starter Kit, anch'essa è creata per poter stampare in loco impasti naturali a Km 0 con aggiunta di fibre naturali, per realizzazioni in scala architettonica. Il container trasportato sul posto offre tutti gli strumenti necessari alla costruzione di un villaggio autosufficente. A seconda del territorio e del progetto, si potranno scegliere le conformazioni ottimali di stampa: assemblando diversamente i singoli moduli le quali componenti vengono trasportate smontate. Gli strumenti fondamentali che sono compresi nel kit, oltre alla stampante, sono quelli dedicati all'impasto: molazza e burattatrice. L'evento si terrà nei giorni 6-7 ottobre a Massa Lombarda. A questo link aggiornamenti sul programma. Sei interessato alla stampa 3D in edilizia? Ti segnalo: D-Shape, la stampante 3D che stampa pietra Contour Crafting, uno dei primi sistemi pensati per la costruzione in serie di involucri edili
  17. Proseguono le nostre prove di filamenti per la stampa 3D, sempre alla ricerca dei migliori produttori. Le bobine devono essere garanzia della migliore qualità perché sono in primo luogo responsabili della resa dei nostri prodotti stampati. Essere sicuri di avere tra le mani un buon filamento ci da la certezza che, quando invieremo il gcode alla macchina, tutto andrà per il verso giusto. Oggi, quindi, è il turno di Arianeplast, produttore francese ancora poco conosciuto nella nostra penisola. Facendo un giro sul sito web dell'azienda possiamo subito notare la vasta offerta di materiali, che varia dai soliti PLA e ABS ai filamenti speciali come legno (uno dei pochi produttori ad offrire una scelta di più essenze) e solubili. RECENSIONE PLA ARIANEPLAST – UNBOXING Da Arianeplast ci arriva la sua gamma di PLA ‘metallizzati’. Sette bobine di colore: alluminio, rosso, viola, ocra, blu e nero. Arrivano con una confezione essenziale dove sono indicati i parametri di stampa. Non tutte le bobine sono sotto vuoto ma tutte sono provviste di sacchetti di argilla disidratante per evitare il fastidioso problema dell’accumulo di umidità dei filamenti. A primo impatto hanno una buona resa cromatica, sicuramente molto particolari. Li abbiamo messi alla prova con una Prusa i3 senza piatto riscaldato. Abbiamo utilizzato l’ugello stock da 0.4 mm. Lacca Splend’Or per l’adesione al piano. RECENSIONE PLA ARIANEPLAST – TEST DI STAMPA 1: VITE E BULLONE Settiamo la temperatura a 210°, valore intermedio tra quelli indicati in confezione, e al primo tentativo otteniamo ottimi risultati. Da Cura 3.4.0 impostiamo una altezza di layer di 0.12 mm, nessun raft per l’adesione, solo due giri di skirt per avere l’estrusione pronta e pulita già dall’inizio del pezzo. Sia la vite che il bullone sono stati stampati ad una velocità di 35 mm/s. Già al primo pezzo si nota una qualità ottima e una buonissima resa soprattutto nelle superfici piane. I top layer si distinguono molto a fatica dalle parti che aderiscono direttamente al piano, estremamente uniformi. In altezza zero problemi di wobble, anche in questo caso abbiamo superfici molto lisce e si fa fatica a vedere i layer. Per quanto riguarda i colori, tutti assomigliano più ad un glitterato che ad un metallizzato, ma il colore si distingue bene da un normale PLA opaco. RECENSIONE PLA ARIANEPLAST – TEST DI STAMPA 2: PARTENONE In questo caso, stesse impostazioni delle stampe precedenti. Particolare attenzione alla retraction. Il pezzo è scelto infatti per mettere alla prova il comportamento del filamento di fronte alle numerose colonnine, quindi alla possibile formazione di fastidiose imperfezioni dovute ad una estrusione non continuativa. I nostri parametri di ritrazione sono: distanza 6.5 mm, velocità 35 mm/s. Risultati molto buoni, con sbavature quasi assenti e facilmente ripulibili. La resa si conferma ottima in tutte le direzioni e la stampa non ha prodotto le classiche sbavature a cui questo tipo di pezzi sono talvolta soggetti. Il colore, più che all’ocra semplice, tende al marrone. Corrisponde circa ad un RAL 8001. RECENSIONE PLA ARIANEPLAST – TEST DI STAMPA 3: VASO E FIBBIA Terzo test con un focus sulla finitura. Abbiamo messo a confronto due oggetti con altezza di layer differenti: un vaso con altezza layer 0.06 mm e una fibbia a risoluzione 0.2 mm. Il vaso è stato stampato con la modalità ‘contorno spiraliforme’ (o modalità ‘vaso’) e una velocità di 50 mm/s, la fibbia a 40 mm/s. Si nota fin da subito la completa assenza dei layer del pezzo di sinistra. Una incredibile finitura che non tradisce neanche al tatto. Precisione estrema che ci ha assolutamente stupito. La differenza tra le due stampe è molto visibile. Anche nella fibbia la resa è molto buona ma la maggiore altezza dei layer porta per forza di cose ad una finitura più ruvida e stratificata. Molto simile all’alluminio il colore. I glitter inseriti all’interno del filamento producono punti luce interessanti e risaltano le sfaccettature del vaso. Nella fibbia, i layer più visibili somigliano vagamente ad un alluminio spazzolato. RECENSIONE PLA ARIANEPLAST – CONCLUSIONI Per concludere, facciamo anche un bilancio sul prezzo: il listino prezzi è allineato a quello di molte altre marche di filamenti (tra i 25 e i 30 €/Kg). Al momento in cui scriviamo tutti i prodotti sono scontati per un tempo limitato. Nel complesso, i filamenti Arianeplast si sono dimostrati un prodotto assolutamente valido, che ci ha stupito in modo positivo sia per la resa che per la semplicità di impiego, con una stampa perfetta già al primo tentativo. Vi siete incuriositi? Tutta la gamma filamenti Arianeplast è acquistabile sul sito internet arianeplast.com. Hai ancora delle domande? Non lasciarle in sospeso, iscriviti sul nostro forum!
  18. Per le stampanti 3D FDM, il filamento è come un compagno di viaggio: va sempre scelto con cura, altrimenti rischi che vada a rovinare la vacanza. Il filamento, infatti, è uno degli elementi fondamentali per ottenere buoni risultati nella produzione dei modelli tramite stampa 3D FDM. La qualità del filo, come anche la sua composizione chimica, definiscono quelle che saranno la resistenza e la finitura dell’oggetto finale. Detto questo, è facile capire quanto la scelta delle materie prime e la produzione influiscano sulla buona riuscita delle nostre stampe, ed è proprio per questo motivo che deve essere scelto con molta cura. Tra i vari produttori di tutto il mondo, uno in particolare si contraddistingue per la grande disponibilità di colorazioni: stiamo parlando di un offerta pari a 57 filamenti diversi di PLA. Recensione PLA EUMakers - Il PLA curato nei minimi dettagli Il PLA di EUMakers si presenta all’interno di scatole in cartone protette da una pellicola trasparente in plastica. La scatola riporta le caratteristiche del filo: tipologia di materiale, diametro, peso, colore, temperatura di estrusione consigliata sono le informazioni che è possibile avere già direttamente dall’esterno della confezione. La bobina è a sua vota sigillata all’interno di una confezione in plastica sottovuoto e contenente un sacchettino di sali, utili per assorbire l'umidità che potrebbe rovinare il filo. Di conseguenza, il materiale arriva a casa come se fosse appena uscito dall’estrusore di filamento in azienda, mantenendo le sue proprietà inalterate. Un primo pensiero devo dedicarlo al confezionamento della bobina è di ottima qualità: la presenza di tutte queste accortezze da parte del produttore dimostra la conoscenza delle problematiche relative al progressivo degenero della qualità della plastica se lasciata all’aria aperta. Tutti questi dettagli fanno pensare di avere sottomano un materiale di una qualità. La stampante utilizzata per effettuare questo test di stampa è una GiMax Maty vecchio modello, con ugello da 0.4 mm e dotata di due ventole di raffreddamento del filo appena estruso. Recensione PLA EUMakers - Test di stampa 1: case per controller Il primo oggetto che ho deciso di stampare con i filamenti EUMakers è un semplice case per un controller elettronico. Si tratta di un pezzo semplice, con una piccola parte a sbalzo e avente funzione di raccogliere al suo interno piccole parti di elettronica. L'altezza dei layer utilizzata in questa prima prova è di 0.2 mm. Il materiale ha aderito bene al piano di stampa in vetro (con una spruzzata di lacca Splendor e riscaldato a 30 °C) senza dare alcun segno di ritiro. Il pezzo è venuto sufficientemente rigido e senza imperfezioni. Anche le parti più piccole hanno soddisfatto le mie aspettative. Recensione PLA EUMakers - Test di stampa 2: telaio per drone Stampato a 0.1 mm di altezza dei layer, anche in questo caso i risultati sono stati più che buoni. Il materiale, estruso a 205 °C con piano freddo, non ha dato segni di ritiro o deformazione, pur essendo le pareti del modello molto sottili. Le imperfezioni che potete notare sulle superfici a vista non sono dovute al filamento, ma piuttosto a una velocità troppo elevata di esecuzione della stampa - errore mio! Anche le parti composte da sezioni molto piccole si sono dimostrate ben prodotte, senza presentare problemi di rottura o delaminazione. Qui lascio il link al modello 3D, scaricabile da Thingiverse. Recensione PLA EUMakers - Test di stampa 3: moschettoni Per il terzo ed ultimo test, l’oggetto stampato è stato qualcosa che volevo fare da tempo. I moschettoni che vedrete nelle prossime immagini sono composti da due elementi che vengono incastrati uno dentro l’altro. Grazie alla flessibilità del PLA è possibile usare questo oggetto come se fosse stato prodotto in modo tradizionale. In questo caso, ho deciso di stampare due modeli. Il primo è stato prodotto con due normali PLA - Blue Metallic e Pearl White. Stampa a 0.2 mm di layer, infill al 100%: la resistenza e la flessibilità dell’oggetto finito sono notevoli. L’elemento dotato di rotazione tende a deformarsi dopo un utilizzo abbastanza sostenuto - se ci giochicchiate con le dita in modo costante vedrete che non riuscirà più a scattare in posizione di chiusura come se fosse nuovo. Ma questo è normale, il PLA è un materiale che si deforma, non mi aspettavo un comportamento diverso. Il secondo moschettone è stato stampato usando due PLA riciclati presenti nell’offerta commerciale di EUMakers - i due di colore verde, ZLife e Bio. Il risultato mi ha colpito in positivo: a parità di parametri di stampa, i materiali hanno risposto in modo del tutto simile a quello dei materiali non riciclati. Al tatto il filamento si presenta più morbido, anche se in modo quasi impercettibile. Dopo aver messo sotto stress il moschettone, ci ha mollato un po’ prima rispetto al modello precedente. Dopotutto è normale: non potevamo aspettarci da un materiale riciclato una resistenza e deformazioni migliori rispetto a un materiale estruso per la prima volta. Recensione PLA EUMakers - Conclusioni Il questa recensione il PLA EUMakers ha sbalordito in modo molto positivo. La cura ai dettagli e la conservazione del filo dimostrano la volontà di consegnarlo integro ai consumatori. Le plastiche hanno comportamenti di qualità e, la grande possibilità di scelta nelle colorazioni, può soddisfare le richieste più bizzarre. Anche una volta estrusi, i colori restano sgargianti e fedeli a quelli proposti dalla confezione. Inoltre, l'azienda fornisce idee creative che permettono di riutilizzare il rocchetto della bobina, una volta che il filamento è finito. In questo modo, gli scarti di plastica si riducono, permettendoci comunque di ricavare un oggetto utile e utilizzabile tutti i giorni. Tirando le somme, EUMakers si è dimostrato un produttore ricco di sorprese, capace di consegnare materiali di qualità. Se volete provare anche voi i PLA EUMakers, potete visitare il sito internet dell'azienda.
  19. Arriva aria di novità da questa edizione di Technology Hub, fiera leader in Italia per le tecnologie innovative, che si terrà a Fieramilanocity dal 17 al 19 maggio. Come altre aziende del settore, WASP ha deciso di utilizzare questo palcoscenico per presentare al pubblico la nuova linea di stampanti 3D per l'argilla - WASP Linea Clay. WASP Linea Clay - Stampanti 3D dedicate a argilla e materiali ceramici "Da sempre WASP punta con decisione alla ricerca e allo sviluppo di sistemi per consentire e promuovere in tutto il mondo l’utilizzo nella stampa 3D di materiali come l’argilla, la ceramica, la porcellana. Ora l’azienda guidata da Massimo Moretti annuncia un’importante novità ... la sua nuova Linea Clay". Oltre alla presentazione di WASP Linea Clay, l'invito è quello di andare a vedere coi propri occhi stampanti 3D di diverso formato, abilitate a produrre modelli tridimensionali con diversi materiali. Caratteristica distintiva delle macchine progettate dell'azienda di Massa Lombarda è proprio quella della versatilità: sostituendo il blocco estrusore è possibile passare dalla stampa 3D di polimeri (ABS, HIPS, PETG, PA carbonio) a quella di argilla, utilizzando sempre la stessa macchina come supporto meccanico. Inoltre, i più attenti potranno analizzare quelli che sono stati dei miglioramenti a livello di carrelli di movimentazione, firmware, caricamento dei serbatoi. Insieme a WASP Linea Clay, sarà esposta l'intera famiglia delle famose stampanti 3D delta. Tra queste, DeltaWASP 3MT Industrial, utilizzabile sia a filamento che a granuli, progettata appositamente per realizzare oggetti di grandi dimensioni come statue, complementi d'arredo, casse acustiche e scenografie per spettacoli teatrali come già avvenuto per l’opera Fra Diavolo presentata al Teatro dell’Opera di Roma e al Teatro Massimo di Palermo. WASP vi aspetta allo stand E20 del Technology Hub di Milano. Nell’occasione verrà organizzata la premiazione dell’architetto Marco Parnasi, vincitore del 3D Printing Light Contest con il suo progetto Aureal Twist.
  20. Salve a tutti. Sono nuovo del forum, spero di non sbagliare a postare qui. Nello studio dove lavoro sono il responsabile della stampante 3D e mi occupo di stampare vari modelli architettonici e prototipi. Abbiamo una sola stampante quindi il nostro output di stampa non è molto grande. In ogni caso ho contatti con un'azienda produttrice di filamento direttamente in cina, ed ho la possibilità di acquistare filamento da loro a un costo molto basso. Come ho detto noi allo studio non abbiamo bisogno di molto filamento e ordinare la produzione di piccole quantità non è conveniente, così sto cercando in giro per i forum se qualcuno è interessato ad acquistare filamento a prezzi molto bassi. Tra spedizione e tasse varie un chilo di PLA dovrebbe venire meno di 16 euro (il prezzo può variare in base alla quantità di prodotto ordinato). La fabrica è la 3Dmini stanziata a Shenzen e il loro PLA è particolarmente buono, sono riuscito a tirarci fuori delle stampe ottime, nonostane la nostra stampante sia un Kit piuttosto economico. Allego qualche foto. Sono rimasto anche molto colpito dal loro filamento PLA misto legno (30% del materiale è legno polverizzato) il costo è più alto ma stampa molto bene. Offrono anche una vasta gamma di altri materiali (ABS, PET, TPU) ma per quelli dovrei richiedere nuovamente i prezzi. L'ordine può essere una buona occasione per fare una scorta consistente, spendendo poco, i colori sono personalizzabili. Se qualcuno è interessato a partecipare all'ordine io pensavo di effettuare l'ordine entro la prossima settimana, più siamo e più risparmiamo. Ovviamente anticipo io, non vi chiedo di dar soldi sulla fiducia. Può volerci parecchio perché il materiale arrivi ma per grandi quantità i prezzi sono talmente basssi che ne vale la pena. Se volete contattarmi scrivetemi a michele.allori@architettura88.com Sono a Roma, ma se volete posso spedirvi il filamento quando arriva.
  21. Ciao a tutti, Essendomi appena affacciato sul mondo della stampa 3D e prima di fare il mio primo acquisto, volevo farvi alcune domande sui materiali. Ho visto che ci sono vari tipi di filamenti: PLA , PLA flessibile, ABS, NYLON, LAY WOOD ecc. Al momento sarei orientato ad acquistare una Stampante HICTOP 24V, quindi vorrei sapere quali materiali sono utilizzabili con questa stampante. Si deve cambiare ugelli ed estrusori per ogni materiale diverso? Se si quali sono i costi? Ho letto su altre discussioni sul forum che i filamenti economici (Cinesi) sono da evitare, quali mi consigliate? potete darmi l'idea del costo? Quale materiale mi consigliate per cominciare? Quale è il più facile da stampare? Se volessi dipingere i pezzi realizzati, quale è il materiale più adatto? Si possono sovrapporre strati di diversi materiali? Ho letto di persone che si lamentano di dover cambiare spesso estrusori perché si rompono! ma davvero così spesso? Tenendo la stampante in casa e senza aspirazione dei fumi, quali sono i materiali da evitare? Grazie in anticipo Gianpy
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