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  1. Dall’8 al 14 Aprile saranno esposti progetti nati dalle stampanti 3D Delta WASP in collaborazione con importanti firme del design internazionale. La stampa 3D entra a far parte della vetrina milanese grazie al crescente interesse da parte degli studi di progettazione per una tecnologia innovativa e al contempo artistica. Dalle bioplastiche alle ceramiche, dall’architettura alla scultura, vanno in scena geometrie ambiziose al limite del reale, realizzabili grazie alle stampanti 3D Delta WASP. Di seguito i luoghi e gli eventi in cui la stampa 3D e WASP saranno temi centrali: Conifera – Installazione architettonica realizzata da settecento moduli in bioplastica stampati in 3D con Delta WASP 3MT INDUSTRIAL, che aspira ad essere una della più più grandi opere al mondo realizzata con questo metodo. E’ il progetto di Arthur Mamou-Mani per COS realizzato tramite la rete WASP Hub: Londra, Venezia, Macerata e Milano. Durante tutto il periodo della Design Week sarà presente presso Conifera la stampante che l’ha generata Delta WASP 3MT INDUSTRIAL con live printing show. Palazzo Isimbardi Corso Monforte, 35, 20122 Milano MI WASP HUB Milano – Presentazione dell’intera linea di stampanti 3D Delta di WASP. Via Fabio Mangone, 1, 20123 Milano MI Talks – “What about a more emotional 3d printing future?” – WASP con MADE; Talks con Massimo Moretti CEO di WASP; Sabato 13 Aprile 11.00 – 12.30; Free entry. Stecca 3.0 Via Gaetano de Castillia, 26, 20124 Milano MI Workshop – “PRINT SOMETHING BIG! DAL PICCOLO AL MEDIO FORMATO: pensa la stampa 3D … in grande!” WASP e WASP Hub Milano – Sabato 13 Aprile dalle 14,30 alle 18,00. Stecca 3.0 Via Gaetano de Castillia, 26, 20124 Milano MI; Iscriviti>> Ikebana Rock’n’Roll – Andrea Salvatori e WASP – Una collezione di 10 vasi stampati in 3D nata dal dialogo tra la stampante 3D Delta WASP 40100 Clay e l’artista Andrea Salvatori. Sarà esposta presso THE POOL NYC a Milano dal 3 Aprile al 31 Maggio 2019. Via Santa Maria Fulcorina, 20, 20123 Milano MI Building Objects – Mario Cucinella Architects – Esposizione di pezzi stampati in 3D con la stampante 3D Delta WASP 40100 Clay per la collezione Mario Cucinella Design. Via Varese, 12, 20121 Milano MI La repubblica del design 1979 – 2019 – Saranno esposte nella galleria “Upperphotography” alcune rivisitazioni del design mondiale stampate con Delta WASP 3MT e Delta WASP 4070 INDUSTRIAL. Via Carlo Imbonati, 52, 20159 Milano MI Lido Sammontana – Studio Novembre – WASP – Allestimento realizzato con stampante 3D Delta WASP 3MT INDUSTRIAL con estrusione di granuli di bio plastica e plastica riciclata. Via Vincenzo Forcella, 6, 20144 Milano MI Ydra – Sguanci Baroni Studio – Ydra, una collezione di vasi con idroriserva, disegnati da Sguanci Baroni Studio, sono stampati in terrarossa con Delta WASP 40100 Clay. In esposizione nello spazio collettivo Dcomedesign Reloaded, curato da Anty Pansera con Patrizia Sacchi e Raffaella Fossati. Corso Garibaldi, 116, 20121 Milano MI CITTÀSTUDIO – Un progetto che nasce dal quartiere per il quartiere. Una serie di piccoli oggetti stampati con Delta WASP 2040 TURBO2 pensati a partire dalle esigenze del quartiere individuate da 13 progettisti. Piazza Andrea Fusina, 20133 Milano MI La ceramica parallela di Salvatore Arancio e Marinella Paderni – Elementi ibridi tra scultura ed elementi d’arredo stampati con Delta WASP 40100 Clay. Progetti realizzati dagli studenti dell’Isia di Faenza. Via della Moscova, 60, 20121 Milano MI
  2. Liquid Printed Pneumatics è il nome del progetto a cui stanno lavorando il laboratorio di ricerca MIT Self Assembling Lab e BMW. Assieme stanno elaborando nuove soluzioni per gli interni delle automobili di nuova generazione. Il progetto, ancora in fase di sperimentazione, propone spunti interessanti per capire come, in futuro, la materia che comporrà gli abitacoli sarà in grado di adattarsi alle esigenze rispondendo a stimoli esterni. La tecnologia scelta da BMW: stampa 4D per le proprie automobili Il concetto base che permette questo è la stampa 4D, tema che abbiamo già trattato in questo articolo. Sostanzialmente, gli oggetti stampati hanno delle capacità dinamiche, possono quindi cambiare forma. Questo non in modo casuale, perché il modo in cui questi si comportano dopo la stampa può essere progettato, adattando forma e i materiali. In questo caso gli oggetti sono dei dispositivi pneumatici, ovvero meccanismi che agiscono grazie allo stimolo di pressione di un fluido. Sono dotati di una o più camere grazie alle quali ognuna di queste determina due possibilità di movimento. La sottrazione o l’immissione di un fluido permettono all’oggetto di comprimersi o estendersi. La combinazione di più movimenti in un oggetto permette trasformazioni multiple. Il MIT mostra più esempi dove gli elementi compiono movimenti differenti a seconda della loro forma. Le parti sottili subiscono una deformazione maggiore di quelle spesse. Sfruttando questo principio i movimenti possono essere previsti in fase progettuale posizionando opportunamente il materiale. La tecnologia utilizzata dal laboratorio dell’università del Massachusetts si chiama Rapid Liquid Printing. È un metodo di stampa estremamente rapido che sfrutta un fluido più denso dell’aria (in questo caso un gel) come ambiente di stampa. In questo modo il materiale depositato non cade sotto il suo stesso peso ma rimane nel punto in cui viene estruso. Questo permette la stampa 3D di elementi complessi senza problemi per le parti a sbalzo, dove il limite dimensionale risiede solo nella vasca di stampa. Nello specifico, Liquid Printed Pneumatics è solo un concept che mostra le capacità di questa tecnologia. In futuro questi smart objects potranno essere impiegati per rendere più confortevoli i veicoli adattandosi ai nostri bisogni. Staremo quindi a vedere come BMW porterà la stampa 3D all’interno delle sue auto e in che modo potranno incrementare il comfort dei nostri viaggi. Il progetto sarà mostrato il 4 Novembre 2018 al V&A Museum di Londra come parte della mostra ‘The Future Starts Here’.
  3. Da quanto tempo non sentivamo parlare di stampa 3D a pellet? Ne parlammo già nell'ormai lontano 2014, quando uscirono i primi modelli di estrusori per filamento. Ai tempi si parlava di Filafab e Filabot, macchine ancora presenti oggi sul mercato che, una volta riempite di materiale in granuli, permettono di estrudere filamento da riutilizzare in fase di stampa 3D. Oggi, invece, sono a raccontarvi di un approccio completamente diverso all'uso di pellet per la stampa 3D: DIRECT 3D Pellet Extruder è un'estrusore a pellet che va a sostituirsi completamente al blocco estrusore delle stampanti 3D FDM, portando avanti quello che potremmo definire come una "stampa 3D diretta a pellet". DIRECT 3D Pellet Extruder - Cos'è e che vantaggi porta Il funzionamento di DIRECT 3D Pellet Extruder è semplice e per certi versi innovativo: attraverso tecnologia FDM, fonde la materia prima in forma di granuli, polvere o scaglie, stampando direttamente l'oggetto in fase di produzione. DIRECT 3D Pellet Extruder consente di utilizzare una gamma di materiali molto ampia, alcuni dei quali non compatibili con i classici estrusori a filamento. Nella gamma di materiali utilizzabili, oltre a PLA, ABS, PA, PP e PE, troviamo anche TPU, PC-ABS, PA-SGF, PA-CF, PP-SGF, PP-CF e PET, PS, materiali riciclati. Ciò consente un'apertura maggiore della stampa 3D nel campo professionale, favorendo l'uso di materiali differenti. Come in tutte le applicazioni che vedono coinvolte le plastiche in pellet, anche in questo caso troviamo benefici nei costi. Infatti, la plastica in pellet ha un costo ridotto rispetto i filamenti in bobina tradizionali. Secondo il produttore, la velocità di stampa di DIRECT 3D Pellet Extruder si allinea a quella dei normali estrusori sul mercato. DIRECT 3D Pellet Extruder - Caratteristiche tecniche Peso: 1 Kg Portata: 30 – 250 g/h Dimensione ugelli: 0.4 – 2.5 mm Temperatura massima di estrusione: 320-340 °C "E lato elettronica?", vi starete chiedendo. Il produttore afferma che DIRECT 3D Pellet Extruder risulta applicabile per elettronica e firmware alla maggior parte delle stampanti 3D presenti sul mercato e che la sua logica di funzionamento si avvicina molto a quella degli estrusori a filo conosciuti.
  4. Pubblicazione comunicato stampa Kentstrapper presenta oggi la stampante 3D Mavis, ultimo modello realizzato dalla casa produttrice fiorentina, in cui si fondono insieme tecnologia avanzata e semplicità di utilizzo. Abbiamo scelto per la stampante 3D MAVIS un area di lavoro 400x400x700 mm al fine di permettere la realizzazione di prototipi di grandi dimensioni senza la necessità di scalarli o sezionarli Tutte queste caratteristiche rendono il nuovo prodotto in linea con le prestazioni e l’attenzione al design del brand Kentstrapper. CALIBRAZIONE AUTOMATICA Giusto il tempo di iniziare La parte più complicata nell’utilizzo di una stampante 3D risiede nella procedura di calibrazione del piatto di stampa. Abbiamo cercato la soluzione a questo problema e abbiamo dotato la stampante 3D Mavis di un sistema automatizzato di calibrazione. Appena la accederai sarai in grado di stampare senza dover effettuare nessuna procedura di calibrazione SMART GUI Una vista dinamica La nuova interfaccia è dinamica dove icone colorate con raffigurazioni permettono all’utente di accedere ai comandi in modo semplice e veloce. Nessuna manopola, nessun click, il display touch screen da 5 pollici permetterà di gestire tutto con il semplice tocco delle dita. La stampante 3D MAVIS è in grado di capire se il filamento è terminato e di salvare il processo di stampa per poi essere riavviato, una volta aver ricaricato il filamento. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2017/04/Mavis-Kentstrapper-2.jpg PHOENIX SYSTEM Interrompi. Arresta. Riprendi quando vuoi. L’interruzione di corrente non causerà mai più il fallimento della vostra stampa. La stampante 3D MAVIS è in grado di capire se viene privata dell’alimentazione e di salvare il processo di stampa. Sul display della stampante apparirà un messaggio che notifica l’assenza di alimentazione e non appena l’alimentazione ritornerà la stampante 3D ripartirà da dove si era interrotta. Questo sistema permette anche di gestire il processo di stampa, può essere messo in pausa o arrestato per poi riprenderlo in un secondo momento. INGRESSO USB KEY Un unica chiave d’acesso alla stampa. Ingresso Usb per il caricamento dei file di stampa. WI-FI Controllo remoto della stampante tramite Wi-fi. Possibilità di controllare la stampante tramite il Wi-fi.
  5. Nadia

    Ciao a tutti!

    Buon pomeriggio a tutti, sono entrata da poco nel mondo della stampa 3D! Spero di trovare spunti interessanti ed idee. Spero di ricevere aiuto e di fornirlo :) grazie a tutti!
  6. Pubblicazione comunicato stampa Milano, 1 Marzo 2017 - ACTLAB - Politecnico di Milano presenta in anteprima al Made Expo 2017 Trabeculae Pavilion, un’architettura sperimentale che coniuga stampa 3D e ricerca biomimetica. Dal 8 al 11 Marzo, all’interno dell’area BSmart!, nel padiglione 10 della Fiera di Milano-Rho verrà presentato un primo prototipo di costruzione leggera che dimostra le potenzialità rivoluzionarie delle innovazioni nel campo del design computazionale e della stampa 3D per il mondo delle costruzioni. Questo progetto è la sintesi di una ricerca incentrata sull’uso di tecniche innovative di manifattura additiva nelle costruzioni e su come queste possano fornire nuove soluzioni ai problemi della nostra contemporaneità. La stampa 3D è utilizzata come metodo evoluto per affrontare il problema della scarsità di risorse. “Gli ultimi decenni hanno visto una crescita esponenziale nella domanda di materie prime a causa della rapida industrializzazione di economie emergenti e dell’alto consumo di materiali. Questa ricerca guarda ai modelli biologici e alle opportunità offerte da nuove tecnologie di produzione additiva per trovare soluzioni sostenibili nell’uso dei materiali. Il nostro obiettivo è studiare un nuovo tipo di architettura non-standard: evoluta, efficiente e sostenibile”, affermano Roberto Naboni, architetto e ricercatore al Politecnico di Milano e Ingrid Paoletti, Professore Associato in Tecnologia delle Costruzioni al Politecnico di Milano. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2017/03/ACTLAB-Trabeculae-padiglione-stampa-3d-3.jpg Il padiglione è un prototipo dimostrativo a grande scala completamente stampato in 3D con un biopolimero ad alte prestazioni sviluppato assieme al partner industriale Filoalfa, che ha permesso di elevare la stampa a deposizione fusa (FDM) ad applicazioni strutturali. La produzione dei componenti a geometria complessa è realizzata con una printing farm di stampanti Wasp, in grado di assicurare una produzione continuativa e di precisione, anche attraverso l’utilizzo di un estrusore sperimentale che permette di fabbricare strutture resistenti dimezzando i tempi di produzione. Una sinergia di progetto, materiali e tecnologie che hanno permesso di concepire un’innovativa tecnica di costruzione additiva, in cui l’organizzazione materiale di forme architettoniche complesse viene definita in modo adattivo. “Abbiamo guardato alla Natura e a come questa costruisca forme leggere e resistenti al tempo stesso per minimizzare l’uso di risorse materiali. Studiando la struttura interna delle ossa, abbiamo creato degli algoritmi che ci permettono di ottenere strutture cellulari tridimensionali con la precisione dei decimi di millimetro per realizzare architetture complesse, sempre diverse e ad alta efficienza”. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2017/03/ACTLAB-Trabeculae-padiglione-stampa-3d.jpg Al Made Expo verrà presentata la ricerca raccontando i vari aspetti interdisciplinari che la caratterizzano, spaziando dalla progettazione computazionale alla biomimetica, dalla manifattura innovativa dell'ingegnerizzazione dei materiali. Verrà esposto un prototipo di involucro leggero alla grande scala, accompagnato da un centro di produzione con stampanti 3D che produrrà in diretta i componenti che andranno a costituire il Trabeculae Pavilion, la cui costruzione verrà completata a fine fiera presso i laboratori del Politecnico di Milano. ACTLAB - Dipartimento ABC, POLITECNICO DI MILANO ACTLAB (Laboratorio di Architettura, Computazione e Tecnologia) è un’unità di ricerca fondata da Ingrid Paoletti e Roberto Naboni nel 2014 con l’obiettivo di esplorare l’ambito di intersezione dell’architettura con tecniche computazionali, tecnologie emergenti e la scienza dei materiali. ACTLAB fa parte del Dipartimento di Architettura, Ingegneria delle Costruzioni e Ambiente Costruito (ABC) del Politecnico di Milano. CREDITI DI PROGETTO Trabeculae Pavilion è un progetto promosso da ACTLAB, Dipartimento ABC - Politecnico di Milano Coordinamento Scientifico: Roberto Naboni, Ingrid Paoletti Sviluppo Scientifico: Roberto Naboni (Project Leader ), Anja Kunić (Computational Design), Luca Breseghello (Computational Design), Francesco Martelli (Analisi Strutturale). In collaborazione con ITKE - University of Stuttgart: Valentin Koslowski (Analisi Strutturale e Prove Materiali), Jan Knippers Collaboratori: Rahul Sehgal, Maia Zheliazkova, Francesco Pasi, Erik Zanetti, Bilyana Savova.
  7. Pubblicazione comunicato stampa Dal 23 al 25 marzo saranno presentate in anteprima all’edizione 2017 del Mecspe di Parma le innovazioni in casa WASP. Fiera di riferimento per l'industria manifatturiera, il Mecspe offre una panoramica completa su materiali, macchine e tecnologie innovative. WASP sceglie questa occasione per presentare cinque importanti novità. La nuova linea di stampanti 3D Industrial DeltaWASP 4070 Industrial http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2017/03/4070industrial.59.png Rivisitazione del modello classico, è realizzata interamente in metallo, con camera riscaldata a ventilazione forzata, coibentata per l’isolamento termico e dei rumori. Ha un sistema di filtraggio fumi integrato e nuove meccaniche progettate per lavorare in camera calda. Permette la stampa di materiali tecnici stampabili solo in camera calda. DeltaWASP 3MT Industrial http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2017/03/3mtchiusarender.38.png E’ l’interpretazione industriale della DeltaWASP 3MT, con camera coibentata per l’isolamento termico e acustico, struttura completamente chiusa e in metallo che elimina ogni vibrazione in fase di stampa. Permette stampe di qualità superficiale comparabili a quelle delle piccole stampanti ma con area di stampa elevata al cubo. Può montare un estrusore a granuli per stampare oggetti in grandi dimensioni con ugelli fino a 3mm. Per il filamento può essere equipaggiata con estrusori da 0,4; 0,7; 1,2mm. Nuova DeltaWASP 2040 Turbo2 http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2017/03/2040I.951.png Versione rivista e implementata della classica DeltaWASP 2040 Turbo, per una stampante 3D ancora più precisa e affidabile. Monta una nuova scheda 32bit integrata di classe industriale. Si fornisce con un sistema di alimentazione che può supportare 2 estrusori ad alta potenza. La Turbo 2 presenta un nuovo sistema di scorrimento dei carrelli che ne incrementa la velocità e la precisione. La camera è stata meglio coibentata per poter raggiungere temperature adatte a stampare materiali tecnici ed è dotata di un sistema di raffreddamento dei motori e delle schede e di una cinematica per le alte temperature. Viene presentata con il doppio estrusore opzionale. Non solo stampanti 3D, ma anche nuovi blocchi estrusori http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2017/03/spitfire.png WASP Spitfire è un blocco estrusore pensato per l'alta precisione a velocità elevate. Può macinare fino a 30 metri l'ora di filamento. Lo Zen Extruder è un blocco estrusore con sistema di pulizia e ugelli dotati di un sistema di movimento che favoriscono la buona riuscita di stampa a più materiali.http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2017/03/spitfire-3.jpghttp://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2017/03/spitfire-2.jpg
  8. Stampare metallo non sarà più proibitivo come lo è stato fino ad oggi. Markforged è una società americana che si pone come obiettivo quello di ridurre i costi della stampa 3D a metallo, rendendola accessibile a tutti abbattendone i costi. Diventata famosa per la sua prima macchina, Mark One, capace di lavorare materiali compositi a base di nylon e fibra di carbonio a fibra continua, al CES di Las Vegas presenta il modello Metal X. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2017/01/Markforged-Metal-X.jpg La novità di Metal X sta nella tecnologia utilizzata e nei materiali disponibili: parliamo di acciaio 303, alluminio 6061, acciaio 7-4, acciaio D-2, acciaio A-2, Inconel 625, Titanio, Ergal, da lavorare su uno volume di stampa di 220 x 250 x Z 200 mm. Markforged Metal X - La tecnologia Metal X si basa sull'Atomic Diffusion Additive Manufacturing, una tecnologia che prevede la deposizione di un polimero utilizzato come materiale di supporto, contenente polveri metalliche. Il modello, una volta realizzato, sarà quindi composto da una base plastica che verrà disciolta all'interno di un forno ad alte temperature. In questo modo, resterà a vivo solamente il pezzo composto dalle polveri metalliche che, all'interno del forno, si uniscono tra loro, sinterizzando. Il risultato dovrebbe essere vicino ai pezzi realizzati con le tecnologie di stampa 3D a metallo più conosciute. Il costo di Metal X dovrebbe aggirarsi sui 100.000 $, una cifra nettamente più bassa rispetto la concorrenza nel settore dei metalli. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2017/01/metal-X-markfroged-e1484294962645.jpg
  9. stampa3D

    Kentstrapper Verve

    Alla Maker Faire Rome ci siamo imbattuti nella nuova stampante 3D di Kentstrapper, Verve. Kentstrapper Verve - Carateristiche tecniche Volume di stampa: 200 x 200 x 200 Tipo estrusore: 0,4 mm all metal - Titan di e3D Piano riscaldato: 50 - 100°C Display 2,8 pollici COnsumo: 360 watt max Velocità di stampa : 10 -300 mm/s Prezzo: non definito http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/10/kentstrapper-verve-6.png Segue pubblicazione del comunicato stampa Kentstrapper ha presentato oggi la stampante 3D Verve, questo prodotto è l’ultimo modello realizzato dall’azienda, in cui si fondono insieme tecnologia avanzata e semplicità di utilizzo. In questa stampante 3D sono stati introdotti sistemi per facilitare l’interazione uomo - macchina, tra i quali la calibrazione automatizzata, l’interfaccia Narwhal, il Filament Guardian, il Phoenix system e il caricamento del file di stampa direttamente da pennetta usb. Tutte queste caratteristiche rendono il nuovo prodotto in linea con le prestazioni e l’attenzione al design del brand Kentstrapper. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/10/Kentstrapper-Verve.pnghttp://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/10/kentstrapper-verve-3.png CALIBRAZIONE AUTOMATICA - Giusto il tempo di iniziare La parte più complicata nell’utilizzo di una stampante 3D risiede nella procedura di calibrazione del piatto di stampa. Abbiamo cercato la soluzione a questo problema e abbiamo dotato la stampante 3D Verve di un sistema automatizzato di calibrazione. Appena la accederai sarai in grado di stampare senza dover effettuare nessuna procedura di calibrazione NARWHAL Una vista dinamica Narwhal è un interfaccia dinamica dove icone colorate con raffigurazioni permettono all’utente di accedere ai comandi in modo semplice e veloce. Nessuna manopola, nessun click, il display touch screen da 2,8 pollici permetterà di gestire tutto con il semplice tocco delle dita. Con Narwhal potrai avviare le tue stampe direttamente da pennetta usb. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/10/Kentstrapper-verve-2.png FILAMENT GUARDIAN - Finisce il filo ma non la stampa Se il filamento termina non dovrete più rinunciare al vostro oggetto. La stampante 3D VERVE è in grado di capire se il filamento è terminato e di salvare il processo di stampa per poi essere riavviato, una volta aver ricaricato il filamento. PHOENIX SYSTEM - Interrompi. Arresta. Riprendi quando vuoi. L’interruzione di corrente non causerà mai più il fallimento della vostra stampa. La stampante 3D VERVE è in grado di capire se viene privata dell’alimentazione e di salvare il processo di stampa. Sul display della stampante apparirà un messaggio che notifica l’assenza di alimentazione e non appena l’alimentazione ritornerà la stampante 3D ripartirà da dove si era interrotta. Questo sistema permette anche di gestire il processo di stampa, può essere messo in pausa o arrestato per poi riprenderlo in un secondo momento.
  10. Ciao a tutti sono nuovo del forum e ho fatto le presentazioni nella sezione apposita :) volevo chiedervi qualche consiglio sul mio primo acquisto riguardo di una stampante 3d. lavoro nel campo dell'architettura (ho buonissime basi di modellazione 3d, almeno per gli elementi che realizzo io) quindi il primo "bisogno" sarebbe quello di utilizzare la stampante per la realizzazione di plastici architettonici, particolari costruttivi, realizzazione di plastici urbanistici e simili, la riproduzione di elementi d'arredo e design, ma non metto limiti alle altre mille possibilità. mi è stato consigliato da un docente universitario che si occupa di queste tecnologie l'acquisto dell stampante delta wasp 20 40, che descrive come qualita prezzo imbattibile o quasi a seconda dell'utilizzo (€2400+iva circa) volevo sapere che ne pensate voi e i vostri consigli, se sarebbero spesi bene, premettendo che ho gia letto i vari commenti nel forum ma solo leggendo a volte si fa un po di confusione e volevo sapere in se se per quel costo conviene buttarsi su di lei o guardare altrove? grazie a tutti
  11. E' stata annunciata da pochissimi giorni la M1 modello di punta che verrà commercializzato da Carbon 3D. Una tecnologia innovativa chiamata CLIP - Continuous Liquid Interface - sarà alla base del funzionamento del nuovo modello di stampante 3D che promette di andare a rivoluzionare l'approccio professionale alla prototipazione rapida. Curiosi di conoscerne le caratteristiche tecniche? Eccovi accontentati. Carbon 3D M1 - Non solo alte velocità http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/04/carbon-3D-M1-clip-technology.png L'innovativa tecnologia CLIP permette di produrre oggetti a velocità nettamente superiore rispetto ai metodi più tradizionali a resina SLA e DLP, in quanto il processo avviene in modo continuo e non per strati. I pezzi ne guadagnano in robustezza e finitura, andando a completare i benefici del nuovo metodo messo a punto da Carbon 3D, il quale ha riscosso l'interesse (e ricevuto finanziamenti) da aziende come Google e Kodak. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/04/carbon-3D-M1-clip-technology-5.jpg Carbon 3D M1 - Le caratteristiche tecniche Con un volume di stampa pari a 144 x 81 x 330 mm, la M1 si posiziona molto bene nel mondo delle stampanti 3D a resina. La vasca a membrana permeabile, il piano di stampa in alluminio, la possibilità di connettersi alla rete e un supporto rapido completano un quadro composto da elementi di alto livello e sistemi che ammiccano ai professionisti. Per ottenere i risultati promessi, Carbon 3D ha messo a punto 7 materiali studiati appositamente per essere utilizzati con la M1. Le resine sono proprietarie e non sarà possibile usare la stampante 3D con resine di terze parti. Carbon 3D metterà a disposizione dei propri clienti una resina resistente alle alte temperature, tre tipologie diverse di poliuretano rigido, una resina di poliuretano flessibile, un elastomero su base poliuretanica e, infine, una resina versatile senza pretese, indicata per chi necessita di produrre velocemente senza avere richieste di flessione o resistenza meccanica. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/04/carbon-3D-M1-clip-technology-2.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/04/carbon-3D-M1-clip-technology-4.jpg La Carbon 3D M1 non sarà messa in vendita tramite i metodi di distribuzione tradizionali: diversamente, sarà possibile ottenerla accettando un contratto di abbonamento a lungo termine stipulato direttamente con Carbon 3D. Una mossa astuta da parte della casa produttrice che, in questo modo, potrà garantire un servizio dedicato ai propri clienti, tenendo al sicuro quelle che sono l informazioni che girano intorno alla propria macchina.
  12. Il 2016 inizia con una nuova fonte di ispirazione e risorse per gli appassionati di stampa 3D. Ricordate 2be3D? Ve ne avevamo parlato raccontandovi la progettazione per il premio del Creative Contest 2015, noto festival di cortometraggi romano - qui trovate l'articolo dedicato. Oggi torno a parlarvi di loro, in quanto questi ragazzi proprio non ce la fanno a stare fermi. 2be3D, azienda specializzata in scansione, modellazione e stampa 3D finalizzate alla prototipazione rapida, ha inaugurato una nuova sezione download all'interno del proprio sito web. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/03/2be3d-download-2-1024x1024.jpg Si tratta di una pagina del tutto nuova all’interno del portale, sulla quale è possibile visionare tridimensionalmente e scaricare alcuni modelli 3D realizzati dall'azienda. Tali modelli sono frutto di idee e progetti interni alla società e sono realizzati interamente dai suoi grafici. La maggior parte di essi è stata creata da zero sulle principali piattaforme software di modellazione del momento, mentre un’altra buona parte è frutto di scansioni 3D per lo più effettuate utilizzando il principio della fotogrammetria. Infine ci sono modelli “ibridi”, che prevedono entrambe le tecniche di lavorazione per giungere al file finale del modello 3D. I modelli vengono messi a disposizione gratuitamente per chiunque ne voglia fare uso proprio. Tramite l’interfaccia Sketchfab, una piattaforma WebGL online di condivisione files, è possibile entrare nella visualizzazione 3D del modello e ispezionarne la struttura, la tassellazione e le textures, il tutto con visione totale a 360°. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/03/2be3d-download-1-1024x1024.jpg Il procedimento è facile ed intuitivo e si ha in ogni istante la possibilità di analizzare la complessità della geometria e il dettaglio di qualsiasi modello da tutte le prospettive. I modelli sono scaricabili nei principali formati di stampa 3D (.OBJ+jpeg oppure .STL) per essere subito realizzati con qualsiasi tecnologia di stampante 3D; inoltre sono utilizzabili per le più svariate applicazioni 3D per videomakers, videogamers e creatori di app. Infine, grazie all’implementazione per i visualizzatori di realtà aumentata, l’esperienza di osservazione tridimensionale diventa sempre più “reale” e consente, a chi possiede il visore, di balzare direttamente all’interno della scena 3D. Attraverso la creazione di questa sezione, lo staff di 2be3D ha voluto condividere alcuni fra i modelli 3D della propria personale collezione con chi, come loro, porta avanti la passione per la creatività applicata alla manifattura moderna digitale. Dateci un'occhio, non ve ne pentirete.
  13. In ambito di stampanti 3D e prototipazione rapida, l'edizione 2015 della Maker Faire di Roma si è rivelata, ancora una volta, ricca di conferme ma anche generosa in termini di novità. La nostra attenzione non è stata catturata esclusivamente dalle ultime proposte delle aziende "storiche" e blasonate ma abbiamo osservato con interesse anche prodotti di altre realtà, più piccole o ancora relativamente giovani. In questo articolo vi parleremo di CopperFace, un dispositivo di Robot Factory che consente di rivestire gli oggetti stampati in 3D (ma non solo) con sottilissimi strati metallici. Robot Factory Robot Factory è un'azienda veneta fondata nel 2001 da Andrea Martini, attivo già dagli anni ottanta nel campo dell'elettronica e dell'informatica. Inizialmente l'impresa si occupava della realizzazione di robot didattici, dotati di una scheda madre programmabile "in stile Arduino", negli anni 2003-2013, tuttavia, il core business dell'azienda diventò la produzione di macchine a controllo numerico. Attualmente Robot Factory progetta e produce prevalentemente stampanti 3D professionali: una stampante FDM, la 3D-ONE e tre stampanti stereolitografiche, la 3DLPrinter, la 3DLPrinter-HD e la giovanissima 3DLPrinter-HD 2.0. A queste si affiancano anche altri dispositivi quali il Fornetto UV, per il trattamento di resine fotosensibili ai raggi UV ed il CopperFace, un congegno che, basandosi sulla galvanoplastica, consente di ricoprire le superfici degli oggetti, per esempio stampati in 3D, con dei rivestimenti metallici. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/10/copperface-1.jpg Come funziona la galvanoplastica La galvanoplastica è un processo elettrochimico che consente di ricoprire la superficie di un oggetto non conduttore con un sottile strato metallico. In analogia alla galvanostegia, sfrutta la deposizione elettrolitica, la quale fa si che un metallo non nobile sia ricoperto da un altro, nobile o passivabile. Vien da se che, nel caso della galvanoplastica, poichè gli oggetti da rivestire non sono conduttori (quindi non sono metalli), devono essere resi conduttivi adoperando, per esempio, uno spray di grafite e/o di argento, che costituisce uno strato preparativo, molto sottile ed uniforme, di materiale conduttivo. A questo punto si riempie un contenitore (generalmente in vetro borosilicato) con una soluzione di acqua ed acido solforico (che fa da elettrolita) e del sale del metallo che si vuole applicare all'oggetto. Nell'immagine in basso è illustrata una ramatura, quindi il sale del metallo è un sale di rame, il solfato rameico (CuSO4). Si immergono quindi due elettrodi: il catodo, costituito dall'oggetto da rivestire e l'anodo, costituito dal metallo che si vuole adoperare, in riferimeto allo schema sottostante tale metallo è il rame. Collegando un generatore di corrente agli elettrodi si produce un movimento degli elettroni dall'anodo, che si carica positivamente, al catodo, che si carica negativamente. A questo punto si innesca la reazione di ossidoriduzione: sul catodo si depositeranno, per attrazione tra cariche opposte, gli ioni positivi del metallo rivestente che, forzati ad acquisire elettroni (riduzione), si trasformeranno in atomi metallici, ricoprendo pian piano tutto l'oggetto. Parallelamente l'anodo attrarrà ioni negativi che, in antitesi a quanto visto per il catodo, cederanno elettroni all'elettrodo positivo, provocandone l'ossidazione. CopperFace http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/10/copperface-2.jpg CopperFace è una mini-galvanica dal design compatto e dalla strutture in acciaio inox composta da due elementi principali: un agitatore (155 x 153 x 290 mm di ingombro) ed un alimentatore (205 x 85 x 160 mm di ingombro). Sfruttando il principio sopra descritto, consente di ricoprire oggetti non conduttori con uno strato metallico. Si parte dalla ramatura (galvanostegia con anodo in rame) dell'oggetto e successivamente lo stesso sistema consente di rivestire i pezzi appena ramati con diversi metalli di finitura (Oro, Rodio, Palladio, Nichel e Argento). Il bicchiere in vetro borosilicato ha una capacità di 1000 ml quindi si consiglia una dimensione massima dell'oggetto compresa tra i 40 cm2 e gli 80 cm2 (l'intervallo dipende dal tipo di anodi che si usano, stadard o doppi). La soluzione acida di solfato di rame è già pronta per l’uso. Una volta azionato l’agitatore magnetico, regolando l’alimentatore in base alla superficie dell’oggetto da trattare (circa 1A – 1.5A per dm2), la differenza di potenziale che si genera all’interno del bicchiere contenente il bagno elettrolitico, tra il catodo (oggetto) e gli anodi, determina la deposizione del metallo sulla superficie dell’oggetto immerso (approssimativamente, viene depositato 1 µm ogni 2 minuti). Infine, bisogna rimuovere l’oggetto dal bagno elettrolitico, lavarlo con acqua ed asciugarlo delicatamente con un panno morbido. Per ulteriori dettagli e specifiche tecniche visitare il sito ufficiale a questo link. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/10/copperface-3.jpg La galvanoplastica non è un processo nuovo. I primi esperimenti furono condotti, già agli inizi del XIX secolo, da Luigi Valentino Brugnatelli il quale riuscì a ricoprire elettrodi in carbone con un sottile strato di materiale metallico. Il vantaggio della CopperFace è che rende semplice e standardizzata la galvanoplastica, processo di per se delicato e complesso. Quindi, nel caso in cui si voglia metallizzare degli oggetti, per conferire loro un aspetto più realistico o per svariate altre ragioni, senza rivolgersi ad una costosa galvanica industriale o in assenza di specifiche competenze tecniche, un dispositivo di questo tipo potrebbe rappresentare una valida soluzione. Le immagini di seguito mostrano alcuni oggetti ricoperti d'oro a 24 carati. Nel primo caso si nota la differenza, in termini di look and feel, tra un anello di poliammide stampato in 3D ed un altro rivestito utilizzando la CopperFace. La seconda immagine evidenzia invece che, oltre all'anello, il dispositivo riesce a rivestire moltissimi altri oggetti, tra cui persino una noce vera. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/10/copperface-4.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/10/copperface-5.jpg Cosa ne pensate? Scriveteci le vostre opinioni sul forum.
  14. Makars è la prima Scuola in Italia di Fabbricazione Digitale per i Beni Culturali. La prima edizione, iniziata il 3 dicembre, è ormai entrata nel vivo e anche il secondo corso di Rilievo 3D Range-based è concluso. Durante il primo corso di Rilievo 3D Image-based avevamo sperimentato le tecniche e i software per rilevare in 3D oggetti usando semplici fotografie e video (qui alcuni dei modelli realizzati dagli studenti). In questo secondo corso, abbiamo visto come rilevare in 3D usando uno scanner a luce strutturata. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/01/01-makars-beni-culturali-rilievo-scanner-in-a-box.jpg La scansione 3D a luce strutturata è una tecnologia molto accurata che si basa sulla proiezione di un pattern di luce sulla superficie dell'oggetto. La deformazione del pattern indotta dalla superficie dell’oggetto viene acquisita tramite una coppia di telecamere e sfruttata per il calcolo delle coordinate tridimensionali. In generale, gli scanner 3D di questo tipo sono particolarmente adatti per rilevare oggetti di piccole dimensioni e sono in grado di acquisire dettagli anche molto minuti. Lo scanner usato durante le esercitazioni è Scan in a Box, uno scanner a luce strutturata prodotto in Italia e uscito sul mercato lo scorso anno. Abbiamo già avuto occasione di testarlo in situazioni differenti (qui un nostro test) e i risultati sono sempre stati di grande qualità; da non trascurare anche il costo veramente competitivo. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/01/02-makars-beni-culturali-rilievo-scanner-in-a-box.jpg Per quel che riguarda l’hardware le caratteristiche tecniche di Scan in a Box dichiarate dal produttore sono: Tempo di Scansione: circa 4 secondi a scansione; Risoluzione/Precisione: fino a 0.1% di accuratezza rispetto all’oggetto scansionato; Densità Mesh: fino a 10 milioni di vertici per modello; Formati di esportazione : OBJ, STL, PLY, OFF; Sistemi operativi supportati: Windows (requisiti minimi: sistema operativo Windows 7 or 8 – 64 bit, CPU 2 Quad Core GHz, 4 GB RAM, VGA NVIDIA GeForce, Risoluzione schermo minima 1280×720); Gestione del colore: colore per-vertex. Durante il corso abbiamo potuto sperimentare tutte le funzioni dello scanner e del suo software IDEA. Infatti, grazie alla partnership tecnica tra Makars e Scan in a Box, ciascun studente ha a disposizione una licenza completa per tutta la durata della Scuola. In particolare, abbiamo affrontato i seguenti argomenti: calibrazione dello scanner: Scan in a Box consente di lavorare con differenti aree di acquisizione, comprese tra 100 e 500 mm. La dimensione dell'area di lavoro indica la dimensione massima di un oggetto che lo strumento è in grado di rilevare con una scanione unica; oggetti più grandi possono essere rilevati con più scansioni. L'area di acquisizione viene quindi scelta in base alle dimensioni dell'oggetto da rilevare, ma anche in base al livello di dettaglio che vogliamo ottenere: minore è infatti l'area di acquisizione che impostiamo e maggiore sarà la risoluzione della scansione e quindi il livello di dettaglio finale del nostro rilievo. Ogni volta che modifichiamo l'area di lavoro è necessario rifare la calibrazione dello scanner, un'operazione con cui si familiarizza velocemente e che richiede alcuni minuti; scansione: lo scanner non acquisisce in continuo, ma è necessario fare una scansione per volta, cioè si scansiona l’oggetto da un punto di vista, poi lo si ruota e si torna ad acquisire, e così via finché non si è rilevata l’intera superficie. Abbiamo visto che non esiste una sequenza di acquisizione valida in ogni situazione, ma che a seconda della forma dell'oggetto da rilevare dobbiamo ruotarlo o muovere lo scanner in modo tale da acquisire la superficie completa; allineamento: le singole scansioni devono essere allineate manualmente, anche se in realtà è un sistema semi-automatico, poiché prese due nuvole di punti basta indicare tre punti in comune (senza bisogno di essere troppo precisi) e il software esegue l'allineamento fino a raggiungere la massima precisione possibile (fornendo al termine anche i valori di distanza media e di deviazione standard). Scanner di fascia di prezzo superiore eseguono l'allineamento automatico, ma questo non è un grosso limite per tre motivi: lo scanner è molto veloce sia in acquisizione che in fase di allineamento manuale; in caso di oggetti di forma molto complessa anche con scanner ad acquisizione continua è difficile rilevare l'oggetto in un'unica acquisizione ma è necessario procedere per step; lavorando su singole acquisizione i file di lavoro sono molto più leggeri ed è possibile utilizzare il software anche con PC di medio livello; http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2016/01/04-makars-beni-culturali-rilievo-scanner-in-a-box.jpg pulizia della nuvola di punti finale: il software mette a disposizione molto strumenti di selezione per ripulire la nuvola di punti; oltre agli strumenti di selezione manuale, anche strumenti per selezionare i punti isolati o gruppi di punti isolati; elaborazione della mesh: per l'elaborazione della mesh il software IDEA mette a disposizione molte impostazioni; particolarmente utili sono i quattro profili già settati (Small Artistic Object, Technical Object, Sculpture, Design Object) che corrispondo a quattro gradi diversi di dettaglio finale del modello. In aggiunta è comunque possibile impostare manualmente i parametri d elaborazione. Il sofwtare fornisce poi tutti gli strumenti necessari per la pulizia della mesh, lo smoothing, la riduzione del rumore, la chiusura dei buchi e la decimazione. Al termine di tutte le elaborazioni è pertanto possibile esportare un modello 3D molto dettagliato, a colori e in scala, pronto, ad esempio, per poter essere pubblicato on-line o per essere stampato in 3D. Le esercitazioni in aula sono state inizialmente utili per prendere confidenza con lo strumento e per capire i suoi limiti, in particolare per capire con quali oggetti la scansione può essere problematica o impossibile: oggetti di metallo o molto lucidi: i problemi sono causati dall’eccessiva riflessione delle frange luminose proiettate dallo strumento; è possibile risolvere il problema usando uno spray opacizzante quando possibile. Questo problema non c'è con oggetti di metallo ossidati, come la maggior parte dei metalli “archeologici”; oggetti trasparenti: le frange luminose vengono proiettate attraverso la superficie rendendo impossibile rilevare l’oggetto; oggetti neri o molto scuri: il problema è parzialmente risolvibile grazie ad alcune impostazioni del software IDEA (vedi questo esempio); il risultato è comunque molto “rumoroso”. Dopo alcuni esercizi in laboratorio, abbiamo utilizzato Scan in a Box per rilevare alcuni reperti di uno dei Musei partner: il Museo Civico Archeologico di Albano Laziale. Non smetteremo mai di ricordare, infatti, che è indispensabile utilizzare questi strumenti anche fuori dalle aule e in applicazioni pratiche e in contesti reali, perché solo in questo modo ci scontra con le reali difficoltà e gli imprevisti spesso in agguato. Ecco alcuni dei modelli 3D che sono stati realizzati dai nostri studenti. Mancano ancora tre mesi e ben otto corsi al termine di questa prima edizione di Makars. Quindi continuate a seguirci sia qui che sul nostro Blog!
  15. Giovedi 3 dicembre a Roma abbiamo dato il via alla prima edizione di Makars, la prima Scuola in Italia di Fabbricazione Digitale per i Beni Culturali. Gli iscritti sono 10, provenienti da tutta Italia (da Bolzano a Catania) e con formazione differente nel campo dell'archeologia, del restauro e della storia dell'arte. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/12/Makars-corso-3d-scanner-e-archeologia-roma-2.jpg Makars è un percorso di studio unico nel suo genere che, come dice il nome stesso, nasce dall’incontro tra il mondo dei Makers e quello dei professionisti dei Beni Culturali, non è un caso che la Scuola si svolga in un FabLab e non all'interno di una Università. Il nostro obiettivo è di portare le tecnologie di Fabbricazione Digitale, proprie del movimento dei makers, tra chi si occupa del nostro patrimonio storico-artistico, mostrandone le possibili applicazioni nel campo della ricerca, conservazione e valorizzazione. La Scuola Makars è organizzata in 10 moduli per un totale di 160 ore di lezione e laboratori: Rilievo 3D Image-based, Rilievo 3D Range-based, Modellazione 3D con Blender, Scultura digitale con Blender, Introduzione alla Fabbricazione Digitale per i Beni Culturali, Laboratorio di stampa 3D FDM/FFF – Fused Filament Fabrication, Laboratorio di stampa 3D DLP – Digital Light Processing, Laboratorio di stampa 3D con argilla, Laboratorio di stampa 3D CJP – Color Jet Printing, Laboratorio di fresatrice e laser cutter. I docenti sono tutti professionisti del settore e le lezioni sono ospitate all'interno del FabLab SPQwoRk di Roma, in via di Portonaccio 23b. Makars è sostenuta dai alcuni dei più importanti protagonisti italiani del mondo della fabbricazione digitale: 3D ArcheoLab, SPQwoRk, 3D Flow, 3D Italy, 3DPR, 3DZ, ON/OFF FabLab Parma, Lumi Industries, Scaninabox, Sharebot, TreeD Filaments, WASP. Grazie al loro sostegno è stato possibile allestire un FabLab dedicato agli studenti della Scuola, in cui possono liberamente utilizzare strumenti di scansione 3D (Scaninabox), software di fotomodellazione (Zephyr) e modellazione 3D (Blender), stampanti 3D (Lumipocket, Delta WASP, Sharebot KIWI, COOBOT, WASP) e materiali innovativi per la stampa 3D (TreeD Filaments Architectural). Makars può contare inoltre sulla collaborazione del Museo Diocesano e del Museo Archeologico di Albano Laziale, che hanno messo a disposizione le loro collezioni per essere rilevate in 3D e per sviluppare progetti di modellazione e stampa 3D insieme ai partecipanti. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/12/Makars-corso-3d-scanner-e-archeologia-roma-4.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/12/Makars-corso-3d-scanner-e-archeologia-roma-6.jpg Come si svolge Makars? In totale sono 160 ore di lezione, quasi tutte di laboratori pratici: a dicembre si tengono i corsi di rilievo 3D, a gennaio è la volta di modellazione 3D e scultura digitale, infine a febbraio si svolgono i laboratori di stampa 3D. Le lezioni si svolgono in due giorni full-immersion ogni settimana, il giovedì e il venerdì dalle 9 alle 18, mentre nei restanti giorni è possibile accedere al FabLab per studiare ed esercitarsi utilizzando le attrezzature a disposizione; è anche disponibile una piccola biblioteca con letture specifiche di approfondimento e un'area E-Learning per lo studio individuale on-line. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/12/Makars-corso-3d-scanner-e-archeologia-roma-7.jpg A marzo viene il bello: i partecipanti dovranno sviluppare un project work mettendo in pratica quanto imparato e utilizzando liberamente le attrezzature della Scuola. Il 31 marzo, infine, è prevista la presentazione dei progetti sviluppati, ovviamente durante una giornata aperta a chiunque è interessato. Se siete curiosi di sapere cosa faremo nelle prossime settimane, sappiate che vi racconteremo tutti gli sviluppi di Makars sia sul Blog dedicato con appuntamenti giornalieri, sia con approfondimenti qui su Stampa 3D Forum, media partner di Makars. Inoltre, potete anche venire a trovarci a Roma in Via di Portonaccio 23b, presso il FabLab SPQwoRk. Seguite i nostri report del corso
  16. Se da un lato la stampa 3D prende piede a gran velocità permettendo un forte abbassamento dei prezzi, di certo non si può dire lo stesso per gli scanner 3D. Abbiamo esempi di dispositivi “grezzi” come il Kinect di Microsoft o Cubify di 3D System che sono sì economici, ma cedono per quanto riguarda altri aspetti. Qualità costruttiva, precisione di scan e usabilità lasciano un po’ a desiderare e in fin dei conti viene da chiedersi se valga veramente la pena acquistare qualcosa che è più adatto ad un uso amatoriale. Rangevision è un’azienda di ingegneri russi nata con l’intento di creare finalmente una linea di scanner con un rapporto qualità-prezzo vincente, portando quindi un prodotto professionale ad un target di pubblico molto più ampio. I loro prodotti sono caratterizzati da una grande facilità di utilizzo: basta collegarli al computer e avviare la scansione attraverso il software proprietario; il risultato è modello 3D altamente dettagliato e comprensivo di texture, esportabile nei formati STL, OBJ e PLY. Funzionano mediante due fotocamere e una lampada alogena per la luce strutturata, quest’ultima proietta strisce di luce verticali e orizzontali per una durata di 5-7 secondi per ottenere i dati sulla profondità. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/10/rangevision-2.png http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/10/rangevision-1.png Gli scanner Rangevision hanno un range operativo davvero ampio, riescono a elaborare senza difficoltà prodotti molto piccoli, come oggettistica da gioielleria, e molto grandi, come vere le automobili. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/10/rangevision.jpg I modelli a listino sono 3: ‘Standard scanner’, ‘Standard plus’ e ‘Advanced’. Il primo dei tre possiede due fotocamere da 1.3 Megapixel (1280x1024) con una livello di dettaglio che, dipendentemente dal volume di scansione, varia tra 0.05mm e 0.35 mm. La versione “plus” si differenzia unicamente per lo chassis in metallo al posto della plastica del modello precedente. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/10/rangevision-3.png Per i più esigenti, Rangevision ha sviluppato il modello top di gamma “Advanced” con una coppia di fotocamere da 2 Megapixel (1600x1200), che impiega un tempo di 12 secondi per scansioni di alta qualità. L’accuratezza varia da 0.043 mm a 0.3 mm, sempre a seconda del volume di scansione. Per quanto riguarda i campi applicativi, questi prodotti si collocano in diversi settori e campi: - educazione; - service 3D; - arte e sculture; - reverse engineering; - design industriale. Dimensioni e portabilità (7 kg) rendono gli scanner Rangevision dei dispositivi molto validi, senza dimenticare la possibilità di operare fino ad un’ora senza essere collegati a corrente elettrica; il prezzo, che parte da 2600 $, è la chiave per il loro successo. Ulteriori dettagli sono disponibili nel sito web di Rangevision.
  17. Per gli amanti del filamenti speciali, in questo test abbiamo provato il filamento caricato con polvere di marmo prodotto dall'italiana TreeD Filaments. Scopriamo insieme le enormi possibilità di post-produzione dei pezzi stampati. Quando oltre un anno e mezzo fa ho iniziato a fare le mie prime stampe 3D, scegliere il materiale da utilizzare era piuttosto semplice: PLA o ABS. Iniziavano a circolare i primi materiali speciali, come il laybrick o il laywood, ma ancora non c’era tutta quella ricerca sui materiali che imperversa da almeno sei mesi a questa parte. In quel momento le aziende erano più interessate allo sviluppo di nuove stampanti, con l'obiettivo di ritagliarsi una fetta di quel ricco mercato che sarà la stampa 3D nei prossimi anni. Ora invece escono materiali nuovi ogni mese, tanto che è veramente difficile restare costantemente aggiornati. Noi di 3D ArcheoLab ci occupiamo da tempo di nuove tecnologie digitali legate al 3D per migliorare l’accessibilità dei nostri Musei. In particolare attraverso la stampa 3D riusciamo a produrre repliche fedeli di opere conservate nei nostri Musei, che utilizziamo per allestire percorsi tattili per ciechi e ipovedenti. La stampa 3D di reperti archeologici non è cosa semplice: si tratta di oggetti con particolari a volte anche molto minuti che devono essere conservati per poter essere esplorati con il tatto, inoltre hanno spesso sottosquadri molto accentuati che rendono la stampa impegnativa e il risultato finale a volte compromesso dall’impossibilità di togliere in modo adeguato i supporti, andando quindi a incidere sulla qualità “tattile” della riproduzione. A queste difficoltà si aggiunge il nostro desiderio di creare oggetti che siano fedeli all’originale non solo nella forma, ma anche nei materiali, per creare un'esperienza tattile il più possibile completa. L’effetto "plasticoso" di PLA e ABS per questo motivo non ci è mai piaciuto. Da qui sono iniziate le nostre sperimentazioni - non ancora concluse - sui materiali. In questo post voglio raccontarvi la nostra prova di stampa di un materiale nuovo prodotto in Italia da TreeD Filaments: il Monumental della serie Architectural. Si tratta di un filamento composto da un polimero di base e dall’80% di polvere di marmo. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/07/TreeDFilaments-marmo-marble-filamento-stampa-3d-test.jpg Per stamparlo ci siamo fatti aiutare da 3DPR, una società di Langhirano (PR) specializzata nella realizzazione di stampanti FDM personalizzate, uno dei rari esempi in cui le stampanti sono progettate per le esigenze specifiche di ciascun utente e non per un mercato di massa. Abbiamo stampato un reperto archeologico esposto al Museo Nazionale Etrusco di Marzabotto: la testa di un Kouros in marmo greco del 500 a.C., di ca. 20 cm di altezza. La riproduzione farà parte di un allestimento che inaugureremo a settembre. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/07/TreeDFilaments-marmo-marble-filamento-stampa-3d-test-2.jpg La stampa è stata realizzata con una stampante chiusa e con piatto riscaldato e le impostazioni di stampa, messe a punto dopo alcune prove, sono state le seguenti: layer: 0,2 mm shell thickness: 0,6 mm bottom/top thickness: 1 mm riempiemento: 10% temperatura di stampa: 218°C temperatura del piatto: 95°C velocità di stampa: 40 mm/s. Il risultato finale ci ha soddisfatto molto per numerosi motivi. Innanzitutto, la possibilità di post-lavorazione: grazie alla presenza di polvere di marmo l’oggetto può essere con facilità levigato con carta vetrata ed è così possibile togliere non solo eventuali imperfezioni, come le sbavature dei supporti, ma anche quell’effetto layers che per oggetti destinati ad essere fruiti tattilmente può disturbare. Abbiamo utilizzato prima una carta a grana grossa (120) per togliere le imperfezioni maggiori, successivamente una carta a grana fine (320) per rifinire la superficie dell'oggetto. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/07/TreeDFilaments-marmo-marble-filamento-stampa-3d-test-3.jpg In pochi minuti e con poco sforzo è quindi possibile ottenere un oggetto perfettamente liscio che al tatto si presenta non più “plasticoso”, come gli oggetti in PLA o ABS, ma più simile al marmo originario del reperto. C’è da dire che al tatto la somiglianza è forse più simile al gesso, mentre il colore è effettivamente bianco marmo; questo è l’altro aspetto che più ci ha colpito, seppur non fosse determinante per i nostri obiettivi. Il colore della stampa è di un bianco opaco che rende molto bene tutti i particolari dell’oggetto, anche i più piccoli, e in ogni condizione di luce. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/07/TreeDFilaments-marmo-marble-filamento-stampa-3d-test-4.jpg Il materiale è disponibile anche in altri colori: oltre il bianco marmo del Monumental, il grigio cemento del Cementum, il marrone argilla dell’Heritage Brick, il nero pietra del Dark Stone e il giallo sabbia del Sandy. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/07/treeD-filaments-2.jpg In conclusione, è un buon materiale indicato per chi ha necessità di stampare oggetti da esposizione (come oggetti di design, plastici di architetture, reperti archeologici), poiché il colore opaco è di grande effetto e la possibilità di levigare perfettamente il materiale eleva la qualità estetica del prodotto finale. Il filamento può essere acquistato qui in bobine da 500 gr al costo di 38 euro + IVA. Un materiale sicuramente da provare!
  18. Modular 3D, embrione di una improbabile costruzione residenziale, è un prototipo per sistemi costruttivi da applicare all’architettura. Ideato, progettato e realizzato da Zachary Schoch ed Eugene Lee, il modello viene presentato al 3D PrinterWorld 2015 a Burbank in California, come prima costruzione stampata in 3d completamente in ABS. Il monoblocco assomiglia più ad un riparo, ad un igloo moderno che non ad una casa costruita in ABS. E nonostante alcuni problemi strutturali (non vi sono chiusure,tamponamenti verticali, ancoraggi al suolo, alloggi per gli impianti, etc..) potremo considerare questa struttura come una base di partenza per sviluppi futuri dell’ABS e similari nell’architettura.http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/prototipo-casa-in-ABS-1.jpg Ma entriamo nel dettaglio. Il monoblocco di ABS è alto 3 mt, si compone di tre pezzi che possono esser assemblati in soli 10 minuti, ed esser facilmente trasportati anche in auto. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/prototipo-casa-in-ABS-2.jpghttp://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/prototipo-casa-in-ABS-3.jpghttp://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/prototipo-casa-in-ABS-4.jpghttp://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/prototipo-casa-in-ABS-5.jpg Le tre parti sono state costruite da una stampante 3d con struttura robotizzata, chiamata Euclid che misura 1,12 m x 1,12 m x 1,2 m. Ma la vera novità sta nel materiale utilizzato: l’ABS, acrilonitrile-butadiene-stirene, materiale ad alte prestazioni, fra i più economici per le stampanti che utilizzano la tecnologia FDM, ha buone caratteristiche meccaniche di rigidezza e durabilità, e supporta alte temperature e per la prima volta si sostituisce ai materiali tradizionali, come le varie miscele di malte. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/prototipo-casa-in-ABS-6.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/prototipo-casa-in-ABS-7.jpg I componenti che costituiscono l'involucro del Modular 3d, possono esser assemblati manualmente, e non differiscono per struttura verticale o orizzontale. Il sistema col quale è progettata e poi realizzata ogni singola parte è internamente cava e potrebbe contenere sistemi meccanici, mentre tubazioni flessibili potrebbero esser montate a posteriori. Per quanto riguarda il possibile condizionamento dell’aria all’interno dell’ambiente, qualora questo fosse interamente chiuso, potrebbe esser progettato e realizzato direttamente in fase di stampa, contestualmente alla struttura, ubicando condotte di ventilazione e bocchette per la diffusione e ripresa/estrazione, dove necessario. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/prototipo-casa-in-ABS-9.jpghttp://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/prototipo-casa-in-ABS-8.jpgUna fascia, integralmente stampata, collega strutturalmente le parti interne e all'esterno, agendo in un modo simile alle diagonali in un traliccio, mentre le singole parti si incastrano con meccanismi a scatto impedendo infiltrazioni di acqua. Inoltre si potrebbero allocare ulteriori guarnizioni di tenuta per bloccare passaggi di aria e vapore. Seppur l'analisi tecnica esposta ampiamente nel blog dello stesso designer Zachary Schoch sia esaustiva, non può non porci diversi dubbi. Inoltre l'analisi di fattibilità economica ci rivela quanto ancora siamo lontani dalla realizzazione di un edificio stampato in 3d con materiali differenti da quelli tradizionali, infatti se i costi di gestione dichiarati sono bassi, quelli di realizzazione sono ancora troppo elevati per raggiungere standard accettabili.
  19. L’abbiamo notata per la prima volta al 3D Print Hub 2015 di Milano ed abbiamo avuto modo di osservarla meglio ed in azione al MECSPE di Parma, stiamo parlando della Roboze One, stampante 3D professionale, dell’azienda barese Roboze, spin-off di Mekatronika. Precisione Meccanica Ciò che maggiormente caratterizza e diversifica la Roboze One dalle altre stampanti è un brevetto relativo alla movimentazione meccanica, nello specifico, i movimenti lungo gli assi X ed Y sono governati da una doppia coppia di cremagliere elicoidali in acciaio temperato con pignone a contatto diretto. Secondo quanto affermato dall’azienda barese, da ciò consegue un’estrema precisione di posizionamento, che sfiora i 50 micron, lungo X ed Y. Sostanzialmente in questo modo si evita l’uso delle cinghie e di altri sistemi di movimentazione indiretta, minimizzando la variazione di trasmissione della forza dal momento in cui è applicata, tramite i motori passo passo, al momento in cui è riscontrata, sui carrelli X ed Y. La fluidità dei movimenti è garantita, anche ad elevate velocità, da manicotti a sfere e guide in acciaio inox H7. Per quel che concerne l’asse Z, invece di adoperare una normale vite ad evolvente, ci si è affidati ad una vite a ricircolo di sfere elicoidale con precisione C7. Le sferette di acciaio hanno il compito di trasformare l’attrito radente in attrito volvente per cui, questo componente risulta essere più preciso ed efficiente, manifestando anche un’elevata rigidità assiale e resistenza all’usura. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/roboze-1.jpghttp://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/roboze-2.jpg Ulteriori Caratteristiche La macchina è costituita da una struttura scatolare metallica alla quale è abbinato uno sportellino in vetro, le dimensioni esterne sono 550x450x500 mm e presenta un volume di stampa di 280x220x220 mm. Il piano di stampa in lega di alluminio è riscaldato fino a 120 °C ed estraibile. Interessante la scelta di inserire la bobina del filamento all’interno della struttura della stampante, in questo modo il materiale è tutelato da eventuali agenti esterni e condizioni ambientali che potrebbero variarne le proprietà. La stampante è dotata di un display LCD con lettore di SD Card. Per quel che concerne la risoluzione di stampa, l’azienda ha dichiarato che è possibile ottenere oggetti con una qualità superficiale di 50 micron. La velocità di stampa raccomandata è di circa 60-90 mm/s mentre la velocità massima si attesta attorno ai 250 mm/s. I materiali utilizzabili sono diversi, tra cui principalmente i classici PLA ed ABS e PMMA e NYLON. L’estrusore è unico, con un ugello da 0,4 mm. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/roboze-3.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/roboze-4.jpg Il prezzo, sullo store ufficiale , è di 3.270,5 euro + IVA, di sicuro non si tratta di una stampante alla portata di tutti ma di un prodotto dedicato nello specifico ad aziende o professionisti del settore. Cosa ne pensate? Fatecelo sapere scrivendo sul forum.
  20. Eletta da 3D Hubs come quarta capitale europea della stampa 3d, Amsterdam si pone come centro europeo di questa tecnologia nella progettazione di grandi strutture. L’idea è della start-up olandese MX3D appare ambiziosa sin dal principio: realizzare un ponte metallico completamente stampato in 3D in una location molto particolare. Dopo aver sviluppato nello scorso anno la stampante MX3D-resina, il Team si avvale dello stesso robot industriale per la stampa 3d di materiali metallici quali: acciaio, acciaio inox, alluminio, bronzo o rame. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/MX3D-ponte-metallo-stampato-in-3D-4.jpg L'idea è piuttosto semplice, su questo braccio robotico al posto di avere un classico estrusore si trova una saldatrice, la quale deposita il materiale metallico. Man mano che il braccio sale la saldatrice deposita ulteriore metallo completando così la struttura ideata. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/MX3D-ponte-metallo-stampato-in-3D-6.jpg Il progetto riguarda un ponte pedonale sul Canale dei Signori di Amsterdam: l’ Herengracht. Il canale si snoda da sud a nord nella parte occidentale del centro cittadino e va a formare, insieme al Keizersgracht e al Prinsengracht, la cosiddetta "cerchia dei canali" (Grachtengordel). Fu realizzato tra il 1585 e la seconda metà del XVII secolo. Per chi ancora non avesse avuto il piacere di visitare questa meravigliosa città, spieghiamo che si tratta di uno dei più bei quartieri della città dove il canale, di forma concentrica, era una volta utilizzato per il trasporto urbano e, vista l’importanza, lungo le sue sponde si sono eretti superbi palazzi ornati da finestre colorate o arenaria, allineati l’uno all’altro in maniera ordinata lungo il canale, recentemente dichiarati Patrimonio dell’Umanità protetti dall’UNESCO. Nonostante il punto esatto non sia stato ancora individuato, il ponte dovrebbe esser costruito lungo questo bellissimo canale e consentirà ai fruitori di godere, con un unico sguardo, della vista di ben 15 ponti. Del progetto tecnico non si conoscono bene i dettagli, ed anche su estetica e costi le lacune abbondano. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/MX3D-ponte-metallo-stampato-in-3D-3.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/MX3D-ponte-metallo-stampato-in-3D-2.jpg Certo è che il progetto è stato ideato pensando ad un ponte realizzabile in loco con tecnologia MX3d- metal. Si partirà con l’estrusione della struttura dalla sponda, per poi proseguire sul canale a mezz’aria senza strutture di sostegno, e concludere sulla sponda opposta. Tutto ciò dovrebbe esser reso possibile da un robot, ancorato ad una piattaforma che, unito ad una saldatrice di ultima generazione, estrude filamenti metallici, in questo caso acciaio. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/MX3D-ponte-metallo-stampato-in-3D-5.jpg Il risultato è stato ottenuto dopo un anno intero di messa a punto in laboratorio, dove sono state costruite altre strutture a mezz’aria per testare le reali capacità di realizzazione del sistema di stampa 3d, come spiega Tim Geurtjens, direttore tecnico del Team MX3D. I movimenti combinati del robot / saldatrice sono guidati da diversi tipi di software che sono ancora in fase di sviluppo e che confidano di far convergere in un unica interfaccia semplice da utilizzare anche ai meno esperti. MX3D sta inoltre analizzando differenti tipi di estrusioni secondo linee orizzontali, verticali e spiraliformi. Questo perché le diverse linee richiedono diverse impostazioni, come il tempo di impulso, pause-tempo, altezza strato o orientamento del braccio. La ricerca iniziata da JORIS Laarman LAB, fondatore di MX3D, supportata da ACOTECH e HAL e da AUTODESK, dovrà confluire in un'interfaccia facile da usare e che permetta all'utente di stampare direttamente da CAD. La costruzione del ponte dovrebbe essere prevista nel 2017. Vi terremo aggiornati se ci saranno ulteriori novità sulla tecnologia.
  21. Grazie alla nostra amata stampa 3D si possono realizzare molteplici oggetti, dai più svariati pezzi di design, spesso impossibili da realizzare con le tecniche di produzione tradizionali, ai molti oggetti e prototipi di livello ingegneristico. Oggi vi parliamo della prima racchetta da tennis stampata totalmente in 3D e della sua forma rivoluzionaria, resa possibile dalla tecnologia additiva e dalla scienza dei materiali. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/image.png La racchetta da tennis è stata creata da due studenti di design dell’Accademia di Belle Arti di Rimini, Mario Coppola e Salvatore Gallo, in collaborazione con Crp, azienda leader nella ricerca e nello sviluppo di materiali e processi avanzati. Il progetto è iniziato con la consapevolezza di ottenere una racchetta da tennis con delle geometrie complesse, atte ad ottenere il massimo rendimento aerodinamico e la più alta capacità reattiva.http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/Racchetta-da-tennis-in-carbonio-stampata-in-3d-01.jpg Il modelo è stata stampata in 3 pezzi: manico, collo e testa, questo per cercare di ottenere una struttura il più omogenea possibile ottimizzando qualsiasi componente di questo oggetto. Crp ha quindi messo a disposizione le sue stampanti con tecnologia SLS, ovviamente in grado di conferire al prodotto la resistenza meccanica tale per utilizzare la racchetta in una partita. Infatti, sarebbe abbastanza improbabile raggiungere un livello di resistenza meccanica con le ormai diffuse stampanti 3D a tecnologia FDM. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/Racchetta-da-tennis-in-carbonio-stampata-in-3d-05.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/Racchetta-da-tennis-in-carbonio-stampata-in-3d-03.jpg Il materiale utilizzato è un compound di poliammide rinforzato con fibra di carbonio, lo stesso che viene utilizzato in formula 1 e nella creazione di nano satelliti. L'azienda aveva già creato la scocca di uno yacht interamente stampata in 3D, il Livrea 16.
  22. In un recente articolo vi abbiamo parlato della nuova possibilità di stampa in legno presso il service giapponese Rinkak. Riallacciandoci a quanto già detto, vi annunciamo che i.materialise, il service online di Materialise, sta introducendo, tra i vari materiali adoperabili, anche il legno. L'uso del "presente progressivo" deriva dal fatto che, prima di rendere disponibile ufficialmente la stampa di questo nuovo materiale, i.materialise ha lanciato un contest che fungerà, in un certo qual modo, da beta test. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/i.materialise-wood-1.jpgMateriale Fin ora, quando abbiamo parlato di simil-legno, ci siamo quasi sempre riferiti a filamenti tipo Laywood, materiale composto per il 30-40% da fibre di legno riciclato e per il 60-70% da un termopolimero quale PLA oppure ABS. Per quanto appena detto, il materiale, pur presentandosi molto simile al legno nell'aspetto e nell'odore, non può essere classificato come tale a causa della presenza dominante di un termopolimero. Nel caso che stiamo prendendo in esame in questo articolo, invece, il materiale è proprio legno, per essere precisi, trucioli di legno. Non è quindi sbagliato parlare di stampa 3D in legno (piuttosto che stampa 3D in simil-legno) se ci si riferisce alla composizione del materiale, il discorso varia se lo si pensa in termini di proprietà meccaniche. Com'è noto, il legno è un materiale fortemente anisotropo e presenta proprietà meccaniche molto diverse al suo interno. Nel caso della stampa 3D in legno si adopera la sinterizzazione laser di trucioli di legno e quindi, pur essendo una tecnologia che costruisce modelli layer per layer, in un certo senso, l'anisotropia del materiale originario è mitigata. Esteticamente, gli oggetti stampati sono di color marrone sabbia, dalle superfici granulari e leggermente porose. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/i.materialise-wood-2.jpgContest Il contest è aperto a tutti e riguarda la progettazione di un oggetto destinato alla stampa 3D in legno. Un'apposita giuria selezionerà i migliori 5 modelli 3D ed i vincitori riceveranno gratuitamente la stampa in legno del proprio modello. Il termine per presentare i propri lavori è il 14 Giugno 2015 entro le ore 23:59 (Central European Time). Linee Guida per la progettazione Per ottenere un oggetto stampato propriamente non è sufficiente impostare in maniera corretta i parametri dello slicer, una fase fondamentale e spesso sottovalutata è la modellazione dell'oggetto. Ragion per cui, i.materialise, così come molti altri service, forniscono delle linee guida per la corretta modellazione dell'oggetto e che, chiaramente, variano da tecnologia a tecnologia di stampa e dipendono anche dalle macchine di cui si dispone. Nel caso della stampa 3D in legno, i.materialise fornisce le seguenti linee guida: - Volume di stampa massimo: 250 mm x 250 mm x 200 mm (per il contest, invece, il volume massimo richiesto è di 35 cm3 ) - Spessore delle superfici esterne (wall thickness): 3 mm. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/i.materialise-wood-3.jpg- Modelli cavi con fori d'uscita: Per evitare deformazioni durante la stampa è preferibile creare dei modelli cavi. In questo caso bisogna prevedere almeno un foro d'usita per il legno in polvere intrappolato all'interno del modello e tale foro deve avere un diametro di almeno 15 mm. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/i.materialise-wood-4.jpgQuesto tipo di tecnologia di stampa, SLS, consente di creare oggetti costituiti da parti mobili le une rispetto alle altre, oggetti costituiti da parti ad incastro o incatenate tra loro. In questi casi vi sono delle regole extra a cui attenersi: - Distanza tra parti mobili: lo spazio tra le due superfici deve essere di almeno 0.5 mm. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/i.materialise-wood-5.jpg- Distanza tra anelli di una catena: dipende dalla dimensione degli anelli ma in generale non deve essere inferiore a 0.5 mm. - Distanza tra parti da assemblare: quando si disegnano parti da incastrare tra loro, la distanza tra di esse deve essere di almeno 0.6 mm. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/i.materialise-wood-6.jpg- Elementi in rilievo o incavati: in genere è il caso di lettere o loghi, devono avere una profondità (o altezza) minima di 1.5 mm, un'ampiezza minima di 1.5 mm ed una lunghezza di almeno 6 mm. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/06/i.materialise-wood-7.jpg Per ulteriori informazioni sul contest e sulle linee guida per la progettazione di oggetti destinati alla stampa 3D in legno cliccare qui. Le immagini sono tratte dal sito i.materialise.
  23. Se la Materialise World Conference fosse una bevanda sarebbe sicuramente una Stella Artois, celebre lager prodotta a Lovanio, dal gusto fresco e raffinato ma capace di farci fluttuare dolcemente tra le ebrezze alcoliche se assunta prolungatamente. Metaforicamente parlando è esattamente ciò che è capitato a me nei giorni trascorsi a Bruxelles, ebbra di stampa 3D. Già dalla fase di promozione, la conferenza si prospettava come un evento di portata mondiale, ricco di ospiti illustri e contenuti stimolanti e posso affermare che non ha deluso le mie aspettative, anzi. Sarebbe impossibile descrivere nel dettaglio tutto ciò che ho visto ed appreso e, sebbene la sintesi non sia una delle mie doti principali, cercherò di riassumere i tre giorni trascorsi in Belgio focalizzandomi sugli highlights. Apertura ed interventi dei Keynote speakers Thumbs up per la location! Le varie traiettorie della conferenza hanno avuto luogo, parallelamente, in diverse sale tutte all’interno dello Square, centro conferenze situato nel cuore di Bruxelles, un tripudio di vetro e acciaio che fa capolino tra le preesistenze storiche degli edifici circostanti. Gli interventi di apertura erano rivolti a tutti i partecipanti, a prescindere dalla traiettoria. Il primo ad iniziare è stato il padrone di casa, Wilfried Vancraen, CEO di Materialise: “A new world is being made possible by 3D Printing, where designers can engineer better products, where doctors can be better doctors, where people can share the best of themselves” Con queste parole il fondatore di Materialise ha presentato al pubblico la mission della propria azienda, evidenziando che all’inizio, soprattutto in ambito medicale, c’era molto scetticismo nei confronti della stampa 3D. Il principale obiettivo della conferenza, quindi, è stato quello di mostrare ciò che la stampa 3D è riuscita a fare ed i benefici che ha apportato concretamente in diversi settori. Successivamente la parola è passata al professor Hod Lipson, docente della Cornell University ed autore del celebre testo “Fabricated: The New World of 3D Printing”. Dopo una breve introduzione sull’evoluzione della stampa 3D negli anni ha mostrato delle potenziali direzioni di sviluppo futuro della stampa 3D, tra cui ricerca sui materiali, ottimizzazione topologica, stampa 3D di oggetti composti da voxels e stampa di sistemi integrati attivi e funzionanti (come per esempio gli altoparlanti totalmente stampati in 3D e funzionanti). Il professor Lipson ha proposto, inoltre, delle riflessioni molto interessanti sul reale impatto della stampa 3D nella società. C’è chi la definisce una rivoluzione e chi invece sostiene che sia solo una moda. Il professore ha evidenziato che, storicamente, ogni qual volta si è riusciti ad abbattere i costi di un processo e portarli a zero, ci si è trovati dinnanzi ad una rivoluzione tecnologica. Nel caso della stampa 3D i costi che tendono a zero sono quelli relativi alla complessità (a parità di materiale un oggetto molto complesso costerà quanto uno più semplice), all’eterogeneità delle parti da stampare, ai vincoli formali ed all’esperienza da possedere per poter realizzare un oggetto in 3D, può farlo anche un bambino. Il terzo relatore della sessione di apertura, Clara de la Torre, Direttore de KETs (Key Enabling Technologies) per la Comunità Europea, ci ha parlato del ruolo del Additive Manufacturing all’interno dei progetti di ricerca e di finanziamento dell’Unione europea. In particolare, l’unione europea, dal 1991 al 2013, ha finanziato, attraverso sette FP (Framework Programme) 87 progetti. I progetti finanziati negli anni 2007-2013 sono stati 60 ed i fondi stanziati sono stati circa 160 milioni di euro. Degli esempi di progetti finanziati dall’unione europea sono “Performance” per la produzione di cibo stampato in 3D per gli anziani e personalizzato in funzione delle esigenze e carenze di ciascun consumatore, finanziato con 3 milioni di euro a fronte di un budget di 4 milioni di euro, “Artivasc 3D” per lo sviluppo di tessuti epiteliali artificiali destinati agli impianti di tessuti molli oppure adoperati per esperimenti farmaceutici, limitando così i test sugli animali. Questo progetto ha ottenuto 7,8 milioni di euro a fronte di un budget di 10,5 milioni di euro. A conclusione del proprio intervento, la del la Torre ci ha presentato Horizon 2020, il più grande piano europeo di finanziamento alla ricerca e all’innovazione, con circa 80 miliardi di euro da stanziare in un totale di 7 anni (2014-2020). Dai numeri dell’Unione Europea si è passati, mediante la presentazione del quarto relatore, Terry Wohlers, ai numeri relativi allo sviluppo dell’additive manufacturing in ambito industriale. Evidenziava che, nonostante negli anni 2013-2014 vi sia stato un boom di stampanti FDM sul mercato internazionale, con numerosissime nuove aziende produttrici di stampanti di questo tipo, la vera crescita si è riscontrata in ambito industriale, circa il 92,5% nel 2014. In particolare, le tecnologie destinate ad ambiti industriali che manifestano una crescita particolarmente marcata sono le SLM, le EBM e le DMLS e quelle multi-materiale. Ultimo ma non ultimo, Anouk Wipprecht, FashionTech designer, ci ha mostrato le sue creazioni, abiti tecnologici che fondono fashion, stampa 3D ed elettronica e che, simulando il comportamento dei sistemi biologici, attraverso sensori, captano gli impulsi esterni ed in funzione di questi stimoli reagiscono in modi diversi. Lo “Smoke Dress”, per esempio, è dotato di sensori di prossimità ed ogni qual volta un individuo si avvicina al soggetto, invadendone lo spazio personale, un particolare sistema integrato nel vestito rilascia una leggera coltre di fumo. A fine presentazione abbiamo potuto osservare dal vivo un altro vestito realizzato dalla Wipprecht, lo “Spider Dress”, ispirato ai meccanismi di difesa degli aracnidi e stampato in PA-12 adoperando la tecnologia SLS. Anche in questo caso si da grande valore al proprio spazio privato ma, a differenza dello “Smoke Dress”, questo abito è dotato di aculei meccanici che si contraggono o si distendono in funzione dell’intensità del respiro del soggetto che lo indossa. Inutile specificare che durante questa presentazione la platea era assolutamente stupefatta ed ipnotizzata. Ulteriori interventi - Additive manufacturing summit Gli interventi di apertura sono stati senza dubbio di grande ispirazione tuttavia non sono mancati i fuochi d’artificio anche durante la sessione pomeridiana e quella della giornata successiva. Come anticipato in un precedente articolo, la conferenza era suddivisa in quattro traiettorie, due prevalentemente dedicate all’ambito medicale e due dedicate alle imprese e start-up che stanno impiegando la stampa 3D nelle proprie attività produttive. Io ho seguito gli interventi del “Additive Manufacturing Summit” ed è stato molto interessante constatare in che modo la stampa 3D abbia conferito un valore aggiunto non solo al ciclo produttivo di piccole imprese e start-up ma anche a quello di aziende del calibro di Adidas, Mazda e Samsonite. Tra i vari interventi mi ha colpito molto quello del Dr. Atsushi Kawamoto, Senior Researcher/Program Manager di Toyota, il quale ha illustrato il processo di progettazione dei prototipi dei sedili delle vetture della multinazionale giapponese. Tali elementi dovevano essere più leggeri possibile, pur preservando determinate prestazioni strutturali. Per soddisfare questo requisito sono stati combinati due elementi: ottimizzazione topologica e additive manufacturing. A livello concettuale, l’ottimizzazione topologica della struttura dei sedili implica non solo il risparmio in termini di materiale, distribuendolo in maniera più intelligente, ma anche la riduzione della capacità termica e quindi un miglioramento del benessere dell’utente. A livello pratico, l’unica tecnologia che consente di realizzare prototipi di questo tipo è la stampa 3D, in particolare, nel caso in questione, è stata usata la tecnologia di sinterizzazione laser. Dall’immagine si può notare che l’ottimizzazione topologica è stata applicata due volte, in prima istanza per determinare una struttura principale ed in seconda istanza per alleggerire ulteriormente le parti a bassa densità mediante delle cellette ottaedrali. A conclusione della prima ed intensa giornata di conferenza abbiamo assistito in anteprima all’esibizione “Making a difference/ a difference in making” curata dall’architetto Marta Malé-Alemany e tenutasi al museo Bozar. Nella giornata di sabato, invece, abbiamo visitato il quartier generale di Materialise, prossimamente vedrete un articolo dedicato al factory tour.
  24. Attraverso Stampa 3D Forum abbiamo già avuto modo di conoscere i vari store di stampa 3D come i.materialise o Shapeways. I servizi offerti da queste piattaforme web permettono agli utenti di caricare i propri file per poi riceverne a casa il modello stampato in 3D. Eventualmente i modelli possono essere venduti per renderli disponibili anche agli altri utenti. Allo stesso modo funziona la controparte giapponese Rinkak, capitanata dalla società Kabuku Inc. Rinkak è il market più grande per quanto riguarda il mercato del 3D printing Asiatico, con una vasta offerta di modelli e materiali per tutte le necessità. Da poco, lo store Rinkak si arricchisce di una nuova, interessante possibilità: la stampa 3D in un materiale molto simile al legno con il grande vantaggio della tecnologia SLS. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/rinkak-2.jpgIl pezzo finito è molto più apprezzabile dal lato estetico che da quello delle proprietà meccaniche, infatti, come dichiarato dalla stessa Rinkak, il materiale non ha grande resistenza meccanica ed è soggetto a rottura in caso di cadute; inoltre non è adatto per stare a contatto con l'acqua. Al tatto il materiale risulta sabbioso e caldo; il colore è quello naturale del legno utilizzato, ovvero marrone chiaro-nocciola. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/rinkak-3.jpghttp://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/rinkak-4.jpg Si possono stampare modelli con un volume totale di 250mm×250mm×200mm con una risoluzione dei layer di 0.15 millimetri. I modelli non devono avere parti spesse meno di 3 millimetri, inoltre in caso di modelli cavi è necessario un foro per la rimozione della polvere di supporto che rimane durante il processo di stampa, se il foro è troppo piccolo infatti, la polvere non può essere completamente rimossa. Nel sito sono presenti modelli per tutte le tasche; ovviamente il prezzo varia in base al volume della stampa. Se volete richiedere un modello simil-legno di sicuro effetto vi ricordiamo che fino al 31 Maggio Rinkak applica uno sconto del 20% su tutti i modelli richiesti proprio con questo materiale. http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/rinkak-8.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/rinkak-7.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/rinkak-6.jpg http://www.stampa3d-forum.it/wp-content/uploads/2015/05/rinkak-5.jpg
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