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Blinn

Diametro fori sistematicamente più piccoli di 0.5mm

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Buongiorno a tutti,

fresco acquisto della prima stampante una CR10S e primi test.

Piatto allineato correttamente (effettuata prova del dado su cui non riscontro anomalie)
Prime stampe di oggetti sostanzialmente corrette...

ma nel momento in cui mi trovo a stampare un oggetto (modellato con Fusion 360) in cui è presente un foro passante, 
questo foro (provate diverse dimensioni) sistematicamente è 0,5mm più stretto di quanto disegnato.

Se il foro nel disegno 3d è 6mm, con il calibro digitale misura 5.5mm
Se 9mm nel modello stampato è 8.5mm e così via per altre dimensioni.... 
Tanto che ho dovuto realizzare alcuni bozzetti modificando il valore iniziale del disegno aggiungendo +0.5mm ma mi pare assurdo davvero.

Ho riscontrato questo problema sia utilizzando Cura alle impostazioni di stampa veloce sia dando la massima qualità di stampa e riempimento al 100%
Ho provato a cercare nel forum ma per ora non ho trovato spiegazioni simili. Sicuramente mi manca la base della stampa 3d... 
però vorrei capire dove sbaglio...

Grazie a tutti per il supporto!

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ciao Marco

si quasi perfetto... giusto un lato con una differenza di circa 0.02  ma che per i miei progetti è una tolleranza ammissibile.

ma 0.5 su un foro è un enormità 😄

Provato anche diversi materiali... davvero strano!

Grazie a presto!

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è strano... però considera che in pratica 0.5 è la larghezza dell'estrusore, ovvero per esempio metà estrusione per "lato" del cerchio...

non ho mai avuto necessità di una precisione tale però considera che può essere un 'errore dovuto alla estrusione eccessiva..  per esempio sul lato del piatto...  in alternativa non saprei... provato diversi slicer ?

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Questo problema è dovuto all'approssimazione del cerchio disegnato dagli slicer come poligoni. Non ci puoi fare nulla ad oggi x come sono fatti i gcode, infatti nel gcode non c'è quello del cerchio G2/G3 come nelle cnc.

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Io mi ero preso la briga di controllare se gli slicer tenevano conto del diametro del filamento quando fanno lo slicing ed effettivamente ne tengono conto, Quello su cui devono per forza approssimare è che il filamento non viene depositato in forma circolare ma schiacciato e questo implica che il diametro di deposizione non è 0.4 ma può arrivare anche a 0.6 o 0.7 ed è probabilmente a questo che si deve il restringimento dei fori che è un fenomeno che credo sia comune a tutti, Proprio per questo io mi sono costruito e ne trovi anche una infinità su tinghivere un regolo per i fori perchè se vuoi avere fori precisi devi misurare sperimentalmente che misura hai con un prodotto finito , Allego qui i miei regoli

Misure2e3.stl

Misure4e5Prismi.stl

Misure4e5Cerchi.stl

 

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8 ore fa, Blinn dice:

Buongiorno a tutti,

fresco acquisto della prima stampante una CR10S e primi test.

Piatto allineato correttamente (effettuata prova del dado su cui non riscontro anomalie)
Prime stampe di oggetti sostanzialmente corrette...

ma nel momento in cui mi trovo a stampare un oggetto (modellato con Fusion 360) in cui è presente un foro passante, 
questo foro (provate diverse dimensioni) sistematicamente è 0,5mm più stretto di quanto disegnato.

Se il foro nel disegno 3d è 6mm, con il calibro digitale misura 5.5mm
Se 9mm nel modello stampato è 8.5mm e così via per altre dimensioni.... 
Tanto che ho dovuto realizzare alcuni bozzetti modificando il valore iniziale del disegno aggiungendo +0.5mm ma mi pare assurdo davvero.

Ho riscontrato questo problema sia utilizzando Cura alle impostazioni di stampa veloce sia dando la massima qualità di stampa e riempimento al 100%
Ho provato a cercare nel forum ma per ora non ho trovato spiegazioni simili. Sicuramente mi manca la base della stampa 3d... 
però vorrei capire dove sbaglio...

Grazie a tutti per il supporto!

IN allegato un anello stl con un foro da 23.35mm un decimo in più della ciconferenza di un euro . potresti aver generato un stl non preciso Questo file anche se stl è preciso al centesimo di mm (generato con solidwoks). Metti l'euro al centro e se si incastra senza giochi hai una buona tolleranza : controlla di avere le cighie tese e di non avere gioco sui carrelli di scorrimento che gli assi siano ben ortogonali. I cerchi potrebbero essere leggermente ovali per la meccanica non ben regolata. Hai già regolato l'extrusion width ? Altro fattore può essere il materiale che si restringe ...

 

Euro test.STL

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25 minuti fa, jagger75 dice:

kk7 hai ragione rispetto alla cnc percio al cam sullo slicer non puoi dire dove deve depositare il filo se interno o sopra o esterno al diametro delineato cosa che puoi fare col cam e il percorso utensile

 un buono  slicer  tiene conto della extrusion width che se è 0.45 la utilizza come fosse una fresa da 0.45. Il fatto è che si basa sul tracciato di un slt che anche se ben generato non sara mai un cerchio composto da infiniti punti come in cad parametrico (che puo dare file iges o step per il cam) ma un cerchio composto da un numero finito di segmenti che posso essere abbastanza precisi per la stampa 3d ma non compatibili con comandi g code che possono essere eseguiti solo da cnc. Poi sappiamo che il decimo di precisione ce l'hanno le stampanti professionali (nemmeno le sls per metallo arrivano alla precisione di 00.5 00.1 come le cnc )e parliamo di un decimo ripetibile.Con le nostre stampanti possiamo anche arrivare al decimo di precisione ma non sarà mai ripetibile per ogni stampa (se poi è una stampa grande puoi avere un decimo di tolleranza su un foro e due anche tre su un'altro

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2 ore fa, Marcottt dice:

Che poi penso che giá gli stl non contengono più il cerchio essendo mesh triangolari (anche se potrei sbagliare)

Inviato dal mio SM-G935F utilizzando Tapatalk
 

E' giusto . 

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cmq se parliamo si 0.5 si puo correggere da cad all inizio della progettazione basta tenerne conto come quando creo gli incastri con pla e gia so che su una ruota dentata di diamtetro 15cm i denti li devo rifilare si 0.3 mm ovvero 3 decimi di mm  e anche i fori io almeno rimedio cosi per ora con pla

quando andro ad usare abs gia so che gia di suo si ristringe e faro varie prove non essendo una cima in stampa 3d pero me la cavo con qualche cad correggerò da li ugualmente

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Ho lo stesso problema. creo modelli molto grandi che devo spezzare in più parti che poi incollo ed allineo con delle spine. I fori delle spine sono a disegno 3,3 ed il tubo di carbonio 3mm. Nei fori orizontali al piano di stampa il foro è effettivamente grande, mentre nei fori perpendicolari al piatto sono strittissimi, devo alesarli e poi faccio fatica anche li. da disegno dovrei progettare fori grandi per quelli eseguiti verticalmente e stretti per quelli eseguiti in orizzontale, per quelli obliqui una via di mezzo. è un po complicato e credo possa dipendere anche dalla stampante. avete qualche consiglio sui settaggi della stampante per migliorare la precisione sui diametri?

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